Вальцовые дробилки для комбикормов: Доза-Агро — официальный представитель ROmill в России – RUSROMILL | Техника для сельского хозяйства

Содержание

RUSROMILL | Техника для сельского хозяйства

ДРОБИЛКИ ЗЕРНА

Вальцовые дробилки представлены в модельном ряду ROmiLL серией S. Измельчение зерна в этих дробилках происходит при его прохождении в регулируемом зазоре между вальцами с острым рифлением. Вальцы имеют разную скорость вращения, благодаря чему зерно разрезается на мелкие частицы, практически не образуя мучную пыль. Это происходит следующим образом. Зерно проходит в канавку медленно вращающегося вальца и попадает в под зубцы вальца, двигающегося с большей скоростью, которые мгновенно его разрывают. Изменением ширины зазора между вальцами дробилки можно регулировать степень измельчения зернового вороха и настраивать его под любые половозрастные группы сельскохозяйственных животных. Вальцовые дробилки более экономичны, чем молотковые. Конечно, наибольшей своей величины экономия достигает при грубом дроблении, но она ощутима и при мелком. Срок окупаемости вальцовой дробилки короче, чем молотковой.

• Экономия расходов электроэнергии на обработку пшеницы на вальцовой дробилке в сравнении с молотковой составляет 40%, а при обработке ячменя может превысить 70%.

• Великолепную экономию показывают вальцовые дробилки в сравнении с двухступенчатыми дробильными линиями, в которых вальцовая дробилка подготавливает зерновое сырье для окончательной обработки в молотковой дробилке, или, в лучшем случае, в другой вальцовой дробилке с более мелким рифлением вальцов. Помимо этого настройка тонкости измельчения в вальцовых дробилках осуществляется гораздо легче, потому что молотковая дробилка для изменения грубости измельчения требует замены сит.

• Частицы корма, обработанные в вальцовых дробилках, отличаются однородностью структуры (соотношение мелких и средних частиц 1/9). Это преимущество наиболее явно на фоне молотковых дробилок (соотношение мелких и средних частиц 2/3).

• Для получения мелкоизмельченного зернового корма лучше всего подходят вальцовые дробилки с мелким рифлением при установке минимально возможных зазоров между вальцами. На питательную ценность комбикормов и других концентрированных кормов помимо содерджания в них питательных веществ существенное влияние оказывает также их структура, т.е. степень измельчения.

• Вальцовые дробилки ROmiLL производят любые типы комбикормов для всех половозрастных групп животных, включая самую требовательную к степени помола группу поросят-отъемышей. Даже самые крупные частицы корма, приготовленного дробилкой ROmiLL серии S, не оказывают негативного воздействия на пищеварительную систему поросенка отъемыша и способствуют качественным приростам живого веса.

• Слишком тонкое измельчение зерна экономически нецелесообразно (см. таблицу). Низкое содержание мучных примесей в обработанном продукте снижает вероятность возникновения проблем пищеварения у дойных коров.

• Сверхтонкое измельчение зерна оправданно только при разведении рыбы. Но даже здесь мучная пыль считается отходом, так как она, в отличие от способных плавать более крупных зерновых частиц, опускается на дно и смешивается с илом.

Размер частиц корма [мм]
4,54,05,58,0
УСВОЯЕМОСТЬ [%] питательных веществ поросятами
Н-вещества10096,7396,8795,93
Жиры10089,9887,0686,12
Клетчатка10086,6085,8081,60
Безазотистые вещества10099,6899,2698,23
Органические вещества10098,1097,8697,07
Сухое вещество10097,84
97,95
97,24
ПЕРЕВАРИМОСТЬ ПИТАТЕЛЬНЫХ ВЕЩЕСТВ [%] поросятами
Н-вещества10098,499,5101,2
Все усвояемые питательные вещества100100,9100,8100,9
ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ [%] для поросят
Комбикорм для поросятдо35 кг живого веса10099,098,398,0
35-60 кг живого веса100100,297,197,6
более 60 кг живого веса10099,998,996,0
среднее100100,297,796,0

ПРЕИМУЩЕСТВА ВАЛЬЦОВЫХ ДРОБИЛОК

Главное преимущество вальцового дробления — это, конечно, существенная ЭКОНОМИЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ЭНЕРГИИ в сравнении с мельницами молоткового типа, так распространенными в России. Цифра этой экономии может достигать 70% в случае грубой подготовки кормов для домашней птицы. Немаловажным преимуществом является также легкость настройки зазора между вальцами. Таким образом регулируется размер частиц на которые будет разделен обрабатываемое зерно. Больше того, технология измельчения ROmiLL обеспечивает постоянство долей частиц того или иного размера. Вальцовые дробилки ROmiLL характеризуются разной скоростью вращения вальцов (2:1), что обеспечивают отсутствие мучной примеси в обработанном материале, поэтому они не засоряют окружающее пространство пылью. Вальцовые дробилки ROmiLL бесперебойны в работе, обладают длительным сроком службы, отличаются низким уровнем шума, низкими эксплуатационными расходами.

Дробилка вальцовая для зерна ДВ300

Зернодробилка вальцовая. Оборудование для кормопроизводства. Используется для дробления цельного зерна и крупной гранулы в целях получения комбикормов мелкой фракции.

Преимущества вальцовой дробилки

  1. Отсутствие пылеобразования.   Для вальцовой зернодробилки аспирации не требуется. При кормлении животных, пыль не попадает в дыхательные пути.
  2. Высокая энергетическая эффективность. При одинаковом потреблении электроэнергии и крупности измельчения продукта производительность вальцовой дробилки на 15–40% выше производительности традиционной молотковой дробилки.
  3. Низкий уровень шума.  Вальцовая зернодробилка работает при низких оборотах и производит меньше шума, поэтому для нее не нужна дополнительная звукоизоляция.
  4. Из-за низкой окружной скорости вращения вальцов в вальцовой дробилке происходит меньшее нагревание ее рабочих органов и перерабатываемого продукта и вибрация дробилки незначительна (в молотковой дробилке она образуется за счет динамической разбалансировки ее ротора, например, при неравномерном износе молотков), что в сочетании с незначительным выделением пыли в процессе помола существенно снижает риск возгорания и взрыва.
  5. Однородный помол. Получение частиц определенной величины в узком размерном диапазоне.
  6. Простая регулировка межвальцового зазора.
  7. Высокая износоустойчивость, долговечность и надежность вальцов.
  8. Простая замена вальцов.

Перерабатываемые продукты

Пшеница, ячмень, овес, бобы, горох, кукуруза, рапс.


Страна изготовления: Россия

  • Производительность: 1,5 – 2  т/ч
  • Привод: 7,5 кВт
  • Регулируемый питающий валец
  • Вальцы: – Длина 300 мм Диаметр: 160 мм. Материал: спец. сталь ШХ – 15 подшипниковая. Закалка 61-65 ед.
  • Простая регулировка межвальцового зазора 
  • Магнитный сепаратор тяжеловесных частиц

Привод:

  • Двигатель с клиноременным приводом
  • Надёжный, не требует частого сервисного обслуживания
  • Очень просто отсоединяется при смене вальцов

Габаритные размеры:

  • Длина 1950 мм x Ширина 680 мм x Высота 1250 мм

Отзывы о Дробилке вальцовой для зерна ДВ300


Пока нет отзывов на данный товар.


Оставить свой отзыв

Ваш отзыв поможет другим людям сделать выбор. Спасибо, что делитесь опытом!

В отзывах запрещено:
Использовать нецензурные выражения, оскорбления и угрозы;
Публиковать адреса, телефоны и ссылки содержащие прямую рекламу;
Писать отвлеченные от темы и бессмысленные комментарии.

Информация не касающаяся товара будет удалена.

Измельчениe зерна и компонентов комбикормов — Agrovesti.net

Можно только посочувствовать нашим предкам и племенам ныне живущим вдали от цивилизации, которые осуществляют эту операцию вручную. Исключением в необходимости измельчения являются комбинированные корма для некоторых видов птицы.

Какие же цели измельчения?

1. Увеличение площади поверхности частиц для лучшего усвоения животными
При размоле внешняя поверхность частиц корма многократно увеличивается по сравнению с неизмельченным кормом, а их толщина уменьшается. Соответственно, улучшаются условия переваривания корма и его всасывание в желудочно-кишечном тракте.

2. Улучшение транспортировки некоторых ингредиентов
Некоторые ингредиенты поступают на предприятия для производства комбикормов в непригодном для транспортировки по маршрутам виде. К таким могут быть оттеснены жмыхи масличных культур и сушеная мелкая рыба. Также изначально-непригодными являются кости и другие продукты забойных предприятий, мел, известняк и ракушечник, а также ракушки, которые должны измельчаться сразу на предприятиях, которые их отгружают.

3. Улучшение характеристики смешивания
Для повышения однородности при перемешивании сухих веществ, важно, чтобы частицы были соразмерной величины. Подробнее об этом мы будем говорить в уроке, посвященном технологической операции смешивания.

4. Улучшение качества гранул при экструдировании и грануляции
В соответствующих разделах мы подробнее остановимся на этих процессах. Сейчас же достаточно понять, что неизмельченные продукты практически невозможно спрессовать в одно целое, в гранулу. Или же эта гранула будет очень хрупкой.

5. Удовлетворение требований клиентов
Выше мы говорили, что некоторые виды комбикормов могут не нуждаться в измельчении. Но, если клиент в силу своих представлений желает этого, производитель должен с этим соглашаться.

Оценка степени измельчения кормов

Оценивают, как правило, размер и процентный состав различных по величине частиц по остатку на ситах. Для этого просеивают измельченную навеску на лабораторных ситах с различными отверстиями, а затем на лабораторных весах взвешивают остаток на каждом сите.

На практике пользуются терминами: мелкий (тонкий) помол, средний и грубый.

Для птицы лучше грубый помол, если вы кормите ее негранулированным кормом. И достичь этого не так просто, как кажется на первый взгляд. (см. раздел «Молотковые дробилки»).

Для КРС и свиней, в принципе, достаточно среднего помола. Однако, порой технологи по кормлению свиней ставят требования для тонкого помола. Если Вы опытный животновод и следите за отдачей от кормов, Вы хорошо знаете эту процедуру — исследование кала Ваших животных на предмет непереваренного зерна. И, если такое случается, надо ставить требование перед производителем кормов о необходимости более тонкого помола.

Когда речь идет о производстве экструдированных кормов для рыбы, или петфудов — кормов для собак и кошек, — то, однозначно, нужен тонкий помол. Чем тоньше, тем лучше. Также тонкий помол нужен при производстве гранулированных кормов на матрицах с малыми отверстиями (2 … 2,5 мм), которые обычно производят как престарты (престартеры) для поросят.

Виды дробилок

Измельчение зерна может осуществляться за счет перетирания, удара, раздавливания или сочетания этих процессов. Очевидно, что старыми методами помола были раздавливание зерна на камне (в ступе) и растирание на жерновах. Также пишут, что археологи раскопали древние каменные вальцы, которым несколько тысяч лет. Ну а безподпорное измельчение ударом (молотковые дробилки) появилось достаточно недавно, когда человек изобрел машины, которые могут вращать валы с большой частотой.

Исходя из этого, по виду измельчающих рабочих органов различают молотковые, дисковые и вальцовые дробилки.

Молотковые дробилки
Наиболее распространены в комбикормовой промышленности молотковые дробилки. Вероятно, что этими дробилками измельчается более 95% всего фуражного зерна в мире.

Они могут быть в различном исполнении, разной конструкции, но все они имеют такие рабочие органы:

  1. Вращающийся ротор с молотками. (Обязательно).
  2. Измельчающая камера из прочного решета. Реже рифленая дека.

Обычно вращающийся ротор расположен на горизонтальном валу — это классическое исполнение молотковых дробилок. Также существуют варианты с вертикальным валом и горизонтальным вращением молотков. Эти дробилки имеют несколько существенных преимуществ.

Есть два пути подачи продукта в камеру измельчения классической дробилки:

  1. Верхний
  2. Боковой (обычно, пневматический)

В пневматических дробилках используется принцип радиального вентилятора, в котором с торца ротора образуется сильное разрежение, которое позволяет «засосать» зерно по трубе с расстояния 4 … 8 м. По сути это засасывающе-дробильно-метательная машина, дающая возможность обойтись без транспортеров вокруг себя .

Недостатки таких дробилок:

  1. Повышенная энергоемкость помола. Пневмотранспорт всегда очень энергозатратный.
  2. Быстрый износ метательных лопаток, что приводит к дисбалансу ротора и необходимости квалифицированного ремонта и балансировки.
  3. Меньшая производительность помола, особенно при «засасывании» с дальних расстояний.
  4. Неравномерная подача зерна на ротор, что приводит к большей изнашиваемости сита и молотков на участке, близком к диску.
  5. Вообще, следует запомнить, что по износу и поломкам дробилки данного типа примерно вдвое уступают классическим.

Классические молотковые дробилки могут быть с узким или длинным ротором. Чем длиннее ротор при одинаковом его диаметре, тем больше площадь решет, и тем больше производительность дробилки. Однако, при увеличении длины ротора появляются дополнительные трудности в обеспечении равномерной подачи материала. Таким образом, над мощными дробилками устанавливают специальную машину — питатель, задачей которого является оптимальная загрузка измельчающей камеры.

Мощность электродвигателя 250 кВт, рассчитана на производительность 30 т/ч при измельчении пшеницы на решетах с диаметром отверстий 4 мм

Выше мы уже упоминали о дробилках с вертикальной осью вращения. Они имеют высокую производительность, меньшие энергозатраты и равномерный помол по сравнению с дробилками классического типа. Достигается этот результат за счет большей площади решет, а именно, наличия нижнего горизонтального решета. Когда мы будем рассматривать условия прохождения частицы через решето, Вам станет понятнее. Но, как всегда, вместе с преимуществами есть и свои недостатки: здесь нижние молотки изнашиваются быстрее, чем верхние, поэтому этот момент требует пристального внимания и, очевидно, больше времени на обслуживание.

Молотки

Молотки могут быть закреплены жестко и свободно вращаться на осях (на пальцах). Частота вращения ротора находится в широком диапазоне от 800 до 3000 об/мин. Молотки, которые свободно висят на осях, при разгоне вытягиваются как струна за счет высокой центробежной силы. И, по сравнению с жестко закрепленными, имеют преимущества при ударе.

Чаще всего ротор вращается с частотой вала электродвигателя 800, 1000, 1500, 3000 об/мин

Но правильнее говорить не о частоте вращения, а о линейной скорости V = ω r,

где V — линейная скорость, м/с;

ω — угловая скорость, рад/с;

r — радиус вращения, м.

Желательно посчитать и знать реальную скорость ваших молотков. Из этого можно сделать много полезных заключений.

Линейная скорость молотков может быть от 1800 до 7000 м/мин

Обычно считается, что скорость молотка должна быть около 100 м/с (в 3 раза меньше чем скорость звука).

Настройка и замена молотков

Молотки могут работать в 4 положениях.

Изношенные молотки можно сначала перевернуть на 180°, а затем повторить эти же операции на другом отверстии.

Современные молотковые дробилки для солидных заводов оснащены системой реверсивных пусков. Так, каждый следующий запуск осуществляется в противоположном направлении, что обеспечивает равномерный износ молотков на одном отверстии и экономит время на обслуживание дробилки.

Срок службы молотка с укрепленной гранью в 4 раза больше чем обычного.

 a b

Схема 1. Пример износа молотков
а) – новый; б) — изношенный

 harakter iznosa

Схема 2. Характер износа молотков

Замена молотков

Операция замены молотков не столь проста, как может показаться на первый взгляд. На каждой оси масса молотков должна быть, примерно, одинаковой. Также молотки должны быть правильно размещены на каждой оси, особенно на дробилках с длинными барабанами. Ошибки при наборе молотков приводят к сильным вибрациям, а иногда и к разрушению рамных конструкций.

При достаточно простой конструкции молотков, как таковых, есть определенные требования к стали, из которой они изготовлены. Обычно, это не просто — нарезать металлическую полосу и просверлить в ней отверстия. Срок службы таких молотков вас сильно разочарует, а простои от обслуживания обойдутся очень дорого. Я рекомендую устанавливать как можно более качественные молотки, даже если они будут стоить дороже.

У меня был в свое время замечательный опыт эксплуатации молотковой дробилки в Экваториальной Африке. Там на заводе, из-за отсутствия качественной очистки сырья, молотки выходили из строя очень быстро. А поставки от завода-изготовителя задерживались из-за удаленности. Мне пришлось наладить их собственное производство. Только я делал наваривание ударной части молотков чугунным электродом, а затем правильно балансировал их на осях. Те молотки работали даже дольше, чем оригинальные. Но, без необходимой квалификации персонала я не советую этого делать.

plastinchati prjamokutni stipinchasti

Схема 3. Пластинчатые, прямоугольные, ступенчатые молотки

Молотки бывают пластинчатые, прямоугольные, ступенчатые. Назначение: универсальные. Такие молотки устанавливают в молотковых дробилках с ситами.

masivni g podibni

Схема 4. Молотки массивные, Г-образные
Молотки массивные, Г-образные. Назначение: для грубого измельчения сырья минерального происхождения, прессованных видов сырья, жмыха, крупно кусковых продуктов. Устанавливают в молотковых дробилках с колосниковой декой вместо сита.

p i t podibni copy

Схема 5. Молотки массивные П и Т-образные.
Назначение: для сверхтонкого измельчения. Устанавливают в молотковых дробилках без сит.

Поверхность молотка должна быть твердая, но сердцевина мягкая. Перекаленные молотки разлетаются от удара о посторонние предметы.

Теория помола

vrashenie 768x384

Схема 6. Движение частиц внутри измельчающей машины

В дробилке процесс измельчения происходит следующим образом. Продукт, поступающий в камеру измельчителя, захватывается молотками и доставляется в нижнюю часть, которая является зоной измельчения. Это происходит на очень коротком участке вращения.

Молотки постоянно вращаются, измельчают и разгоняют продукт, который движется слоем по ситу, но его скорость меньше, чем скорость концов молотков. Верхняя часть материала передвигается под действием молотков с большой скоростью, внешняя часть материала замедляется благодаря трению о сито. Скорость последующих слоев уменьшается по мере увеличения расстояния от центра. Измельченные частицы под действием центробежных сил продвигаются через слой, разрыхленный молотками, к ситу.

Скорость частиц, движущихся по ситу, должна быть такой, чтобы частица могла пройти через отверстие. Когда скорость слоя, находящегося близко к ситу, очень большая, частицы продолжают проходить мимо отверстия, вызывая износ молотков, нагревание и дополнительное разрушение материала. Скорость частиц уменьшается за счет сопротивления трения до тех пор, пока под действием центробежной силы частицы не проходят через отверстия.

Есть два обязательных условия прохождения частицы через отверстие решета. При отсутствии хотя бы одного из них частичка продолжит находиться в камере измельчения, воспринимать удары молотков и разрушаться:

  1. Поперечный размер частицы должен быть меньше диаметра отверстий.
  2. Частица должна находиться на решете, а не на слое продукта.

В некоторых новых дробилках за решетом создают разрежение, чтобы облегчить прохождение частиц через сито. В этом случае производительность увеличивается, процент пылевидной фракции уменьшается. Это может быть полезным при производстве рассыпных кормов для птицы. Однако, и это не все средства, которые успешно применяют для решения проблемы чрезмерной пыли.

Заполнение пространства камеры молотками зависит от количества и толщины молотков. Уменьшение толщины молотков с 8 мм до 3 мм повышает производительность дробилки на 15%. Тонкие молотки лучше измельчают зерно, но их срок службы меньше.

otverstie reshetа 768x516

Схема 7. Движение частиц внутри измельчающей машины
Кривая Гаусса (кривая нормального распределения)

Потери влажности сырья при помоле

От удара зерно дробится и перемещается к периферии, где его скорость уменьшается. От трения, дробления и изменения направления скорости зерно нагревается на 5-10 ° С, а также теряет 1% влажности по массе. При любом помоле зерно теряет влажность. Это стоит обсудить подробнее.

Существует три основных схемы “обвязки” дробилки:

drobilka pnevmodrobilka 768x344

Схема 8. Послепомольная транспортировка зерна

Вот некоторые особенности каждой из этих схем:

  1. Здесь нужно следить, чтобы зерно не оставалось долго, потому что оно нагрето и потери влажности от транспортировки составляют 0,1%
  2. Потери влажности — 0,22%
  3. Потери влажности — 0,95%.

Потери влажности добавляются к потерям при измельчении.

Решета

Чем толще лист, из которого они изготовлены, тем решето долговечнее, хотя производительность помола падает. Тонкость помола пропорциональна расстоянию между остриями молотка и решетом. Оптимальным считается зазор 8 мм.

Наибольшее влияние на тонкость помола имеет диаметр отверстий сит. Но на решетах с диаметром менее 3 мм производительность помола падает в квадратичной зависимости.

Это нужно внимательно учитывать при производстве пэт-фудов и экструдированных рыбных кормов. У меня был такой опыт: молотковая дробилка мощностью 45 кВт, которая при работе с ситами с отверстиями 4 мм имела производительность 6 т/ч — при установлении сит с отверстиями 1 мм ее производительность упала до 200..300 кг/час. Это больше, чем в 20 раз! Я был потрясен, поэтому пришлось немедленно перерабатывать всю линию, чтобы обеспечить необходимую производительность помола.

Производительность дробилки

От чего зависит производительность помола? Я попытался расставить параметры в порядке их значимости:

  • Диаметр отверстий сита;
  • Скорость молотков;
  • Состояние молотков;
  • Разрежение за ситом;
  • Влажность продукта и другие его характеристики;
  • Толщина молотков;
  • Состояние решета;
  • Расстояние между молотками и решетом;
  • Скорость подачи материала (сначала производительность растет, а затем падает).
Порядок действий пари настройке дробилки
  1. Проверить целостность конструкции, состояние изношенности молотков, целостность сит и почистить магниты
  2. Проверить зазор между молотком и решетом (оптимальный зазор 8 мм)
  3. Запустить дробилку без подачи продукта
  4. Отрегулировать подачу продукта до желаемой загрузки по амперметру
  5. Проверить на отсутствие утечки и выдувания зерна, отсутствие вибраций и необычных шумов
  6. Проверить качество помола, в том числе на ситах
  7. Посчитать потери влажности.

Вальцовые измельчители для зерна и зернопродуктов — Агроинвестор

Базовое производство вальцовых станков и инженерные решения немецких специалистов позволили MMW Technologie GmbH расширить линейку выпускаемого оборудования. Сегодня MMW производит и успешно реализует на комбикормовом рынке следующее оборудование: вальцовая дробилка WW, измельчитель гранул WS2.

В последнее время на европейских комбикормовых заводах для достижения специализированных технологических задач используют вальцовые дробилки, основные преимущества которых неоспоримы:

  • более выровненные по крупности продукты измельчения на вальцовой дробилке, что повышает эффективность смешивания рассыпного комбикорма, и, как следствие, более равномерное распределение компонентов смеси в готовом комбикорме;
  • низкое потребление электроэнергии, кВт/ч;
  • меньше шума и вибрации при работе вальцовой дробилки;
  • меньше нагревается измельчаемый продукт.
Вальцовые дробилки используются для бережного и равномерно-структурированного измельчения отдельных компонентов или готовых смесей.

Кроме вальцовых дробилок, для комбикормовой промышленности MMW Technologie GmbH производит также измельчители гранул, которые устанавливаются в линии гранулирования комбикорма после охладителя.

Основные характеристики измельчителей гранул серии WS2: регулируемый зазор; индивидуальный привод для каждого измельчающего вальца; бесступенчатая регулировка отношения окружных скоростей двух вальцов; пневматический байпасный клапан для возможности обхода измельчающих вальцов; автоматический контроль процесса измельчения; замена измельчающих вальцов в комплекте или по отдельности.

Такой измельчитель применяется и в других производствах, где требуется измельчение гранулированного сырья.

MMW Technologie GmbH, входящее в группу компаний PETKUS, является предприятием средней величины из города Лютерштадт Виттенберг в Германии, и имеет более чем 130-летний опыт в производстве мукомольного и крупяного оборудования

Дробилки двухвальцевые различной производительности для измельчения хлебно-кондитерских отходов, зерновых злаковых культур ДВ-250/ДВ-500/ДВ-800

Область применения:

Используются для дробления отходов хлебно-кондитерского производства, цельного зерна, крупной гранулы в целях получения хороших комбикормов мелкой фракции, для предварительного дробления начальной сырьевой массы. Вальцевые дробилки имеют многофункциональное назначение и применяются в разнообразных отраслях промышленного производства. Данный тип оборудования разработан с целью обеспечения положительного результата при проведении максимально взыскательных процессов дробления и помола.

Отходы печенья, пряников, вафель, сухарей, хлебного черствяка, бараночных изделий, пшеница, ячмень, овес, бобы, горох, кукуруза, рапс, шрот, жмых.

 

 

Технические характеристики:

Производительность, кг/час 100-250 / 350-500 / 600-800
Величина зазора между вальцами, регулируемая, мм 0,5-5
Установленная мощность, кВт 1,1 / 1,5 / 2,2
Напряжение, В 380
Количество оборотов, об./мин. 1400
Габариты, мм 512х553х1541 / 510х600х1679 / 600х709х1518
Масса, кг 65 / 75 / 90

Устройство:

Дробилка двухвальцевая имеет прочную конструкцию и предназначена для эффективного измельчения различных продуктов, с минимальным расходом энергетических ресурсов. Вальцы таких дробилок имеет истирающе-раздавливающий принцип действия, что позволяет достигать 60 % экономии электрической энергии, в сравнении с молотковыми дробилками. В итоговом результате функционирования вальцевых дробилок получается практически 100% однородный продукт, без наличия неразмолотых кусков или зерен.

Состав машины и варианты ее изготовления (исполнения):

1-й вариант изготовления (исполнения): загрузочный бункер с решеткой, разгрузочный лоток, два рифленых вальца или два вальца со специальными зубьями для дробления определенного продукта – все из пищевой нержавеющей стали; зубчатая передача, рама, пульт управления, защитный кожух на узел дробления, цепная передача, электромеханический привод – все из конструкционной стали, корпусные детали окрашены полимерно-порошковой краской.

2-й вариант изготовления (исполнения): загрузочный бункер с решеткой, разгрузочный лоток, два рифленых вальца или два вальца со специальными зубьями для дробления определенного продукта, зубчатая передача, рама, пульт управления, защитный кожух на узел дробления, электромеханический привод — все из конструкционной стали, корпусные детали окрашены полимерно-порошковой краской.

Возможно изменение конструкции бункера, установочной рамы, добавление частотного регулятора оборотов двигателя, согласно ТУ Заказчика.

Принцип работы:

Бункер с устройством подачи, обеспечивает равномерное распределение продукта по всей поверхности вальцев и регулировкой скорости подачи продукта.

Дробление в вальцевых дробилках происходит при попадании исходного материала между двумя рабочими органами, которые представляют из себя цилиндрические вальцы. Вальцы у дробилок рифленые, идут не параллельно оси вальца а имеют угол наклона, благодаря чему усиливается их приминающее и режущие воздействие на измельчаемый материал.

Вальцы вращаются навстречу друг другу, а материал поступает сверху и попадая в пространство между вальцами подвергается дроблению: раздавливанием и отчасти истиранием. Расстояние между вальцами определяет максимальный и минимальный размер выходящего продукта. Регулировка расстояния между вальцами происходит при помощи бесступенчатого устройства позволяющего задать любой зазор, обеспечивающий оптимальную степень дробления.

Хлебно-кондитерские отходы или зерновые злаки из загрузочного бункера, через решетку для крупного мусора и магниты для металлической стружки и мелких примесей, подаются на вальцы.

Толщина помола продукта регулируется большим или меньшим зазором между вальцами при помощи ручки регулировки зазора и фиксирующего болта. Попадая в зазор между двумя вращающимися вальцами, продукт измельчается и на выходе получаются: панировочная крошка при помоле сухих хлебно-кондитерских отходов, комбикорм при помоле сухого зерна или хлопья при помоле зерна с влажностью более 24%.

От заклинивания вальцев, устанавливается реле перегрузки двигателя, магнитная защита от металлических примесей и решетка от неметаллических примесей.

Возможность применения:

Дробилки рекомендуется применять в технологической связке с подающим и выгрузным шнеками. Наличие шнеков не всегда обязательно.

Преимущества вальцевой дробилки

1. Отсутствие пылеобразования. Для двухвальцевой дробилки аспирации не требуется.

2. Высокая энергетическая эффективность. При одинаковом потреблении электроэнергии и крупности измельчения продукта производительность двухвальцевой дробилки на 15–40% выше производительности традиционной молотковой дробилки.

3. Низкий уровень шума. двухвальцевая дробилка работает при относительно низких оборотах производит меньше шума, поэтому для нее не нужна дополнительная звукоизоляция.

4. Из-за низкой окружной скорости вращения вальцев в двухвальцовой дробилке происходит меньшее нагревание ее рабочих органов и перерабатываемого продукта и вибрация дробилки незначительна (в молотковой дробилке она образуется за счет динамической разбалансировки ее ротора, например, при неравномерном износе молотков), что в сочетании с незначительным выделением пыли в процессе помола существенно снижает риск возгорания и взрыва.

5. Однородный помол, получение частиц определенной величины в узком размерном диапазоне.

6. Простая регулировка межвальцевого зазора.

7. Высокая износоустойчивость, долговечность и надежность вальцев.

8. Удобство работы и обслуживания, простая замена вальцев.

9. Малые габариты.

Вальцовая дробилка зерна или молотковая, за и против.

Каждый животновод знает пословицу «Что у коровы на языке, то у нее и в молоке». Если домыслить народную мудрость, можно сказать, что она справедлива для любого вида животных. Чем качественнее приготовлены корма, тем лучше они усваиваются, тем выше производство сельскохозяйственной продукции.

Машин для приготовления кормов существует великое множество. Мы сегодня сравним молотковые и вальцовые дробилки зерна. Оба типа машин весьма распространены, хотя в России до сих пор отдают предпочтение молотковым машинам в силу их дешевизны в сравнении с вальцовыми. Но стоит ли экономить на закупочной цене оборудования?

Однозначное «да» в качестве ответа подходит, если два разных типа оборудования в результате своей работы могут создать абсолютно идентичный готовый продукт. В нашем случае, к сожалению, это невозможно просто в силу технологических различий молотковой и вальцовой дробилки. Эти технологические отличия обусловлены, в первую очередь, конструкцией рабочего органа и принципом работы машины.

Рабочий орган молотковой дробилки представляет собой ротор с закрепленными на нем подвижными молоточками, которые при вращении ротора ударяют по стенкам барабана, снабженного отверстиями. Зерно разрушается и выдавливается через отверстия барабана. Меняя барабан с разным диаметром отверстий, оператор может регулировать структуру измельчаемой зерновой массы.

Рабочий орган вальцовой дробилки – это два вальца, которые измельчают зерно, вращаясь навстречу друг другу. Величина дробления зерна регулируется изменением рабочего зазора между вальцами.

И вот перед нами две машины, работающие абсолютно по разным принципам, но называющиеся одним и тем же словом «дробилка». Главное отличие этих машин, конечно же, заключено в структуре конечного продукта. Зерно, приготовленное молотковой дробилкой, содержит огромное количество мучной пыли. В результате скармливания животным кормов с высоким содержанием мучной пыли у них развиваются заболевания дыхательных путей, а у жвачных также и ацидоз рубца. А от больных животных не только продукции не дождешься, но и мяса качественного не получишь.

При использовании вальцовой дробилки картина абсолютно иная, особенно если вальцы дробилки вращаются с разной скоростью, как это реализовано, например, в дробилках ROmiLL. В этом случае, зубцы более быстрого вальца как бы срезают часть каждого зернышка и проталкивают его в бункер готовой продукции. Условия для образования пыли при такой технологии минимальны. Поэтому в обработанном зерне её и нет. То есть, выбрав вальцовую дробилку, вы получаете максимальное качество дробленого зерна при минимальных отходах и здоровое продуктивное поголовье.

Но это еще не все преимущества. Чтобы минимизировать негативные последствия использования молотковой дробилки, производители оборудования данного типа вынуждены встраивать в свои дробилки аспирационные установки, главная задача которых заключается в удалении из обработанного вороха мучной пыли. Для этой цели в дробилку встраивается мощный вытяжной вентилятор. Часть пыли таким способом, конечно, удаляется. Но не вся. А вот количество электроэнергии, которое потребляет система аспирации, должно быть оплачено владельцем в полном объеме. И если сравнить мощность электродвигателя вальцовой дробилки с аналогичным показателем молотковой, то разница получается более чем приличная. Экономия электроэнергии при эксплуатации вальцовой машины может достигать 70%! А это очень много.

Вот так и получается, что в «плюсы» молотковой дробилки можно отнести только её относительно низкую закупочную цену. По всем остальным аспектам использования, включая стоимость владения дробилкой, «плюсы» остаются на стороне технологии вальцового измельчения зерна. Следовательно, в течение нескольких лет использования вальцовой дробилки она не только перекроет вам разницу в закупочной цене, но и заработает дополнительные прибыли, которые рачительный хозяин может направить на развитие собственного бизнеса.

Измельчениe зерна и компонентов комбикормов

Главная > Кормопроизводство > Измельчениe зерна и компонентов комбикормов

28 апреля 2018 просмотры

Во всем мире корма для животных принято измельчать. Очевидно, что человек делает это с древних времен, как только он начал молоть зерно на жерновах для себя, сразу же было установлено, что и одомашненные животные лучше усваивают измельченные зерно. Можно только посочувствовать нашим предкам и племенам ныне живущим вдали от цивилизации, которые осуществляют эту операцию вручную. Исключением в необходимости измельчения являются комбинированные корма для некоторых видов птицы.

Какие же цели измельчения?

  • Увеличение площади поверхности частиц для лучшего усвоения животными
    При размоле внешняя поверхность частиц корма многократно увеличивается по сравнению с неизмельченным кормом, а их толщина уменьшается. Соответственно, улучшаются условия переваривания корма и его всасывание в желудочно-кишечном тракте.
  • Улучшение транспортировки некоторых ингредиентов
    Некоторые ингредиенты поступают на предприятия для производства комбикормов в непригодном для транспортировки по маршрутам виде. К таким могут быть оттеснены жмыхи масличных культур и сушеная мелкая рыба. Также изначально-непригодными являются кости и другие продукты забойных предприятий, мел, известняк и ракушечник, а также ракушки, которые должны измельчаться сразу на предприятиях, которые их отгружают.
  • Улучшение характеристики смешивания
     Для повышения однородности при перемешивании сухих веществ, важно, чтобы частицы были соразмерной величины. Подробнее об этом мы будем говорить в уроке, посвященном технологической операции смешивания.
  • Улучшение качества гранул при экструдировании и грануляции
    В соответствующих разделах мы подробнее остановимся на этих процессах. Сейчас же достаточно понять, что неизмельченные продукты практически невозможно спрессовать в одно целое, в гранулу. Или же эта гранула будет очень хрупкой.
  • Удовлетворение требований клиентов
    Выше мы говорили, что некоторые виды комбикормов могут не нуждаться в измельчении. Но, если клиент в силу своих представлений желает этого, производитель должен с этим соглашаться.

 


Уважаемые посетители сайта!

 

Полная версия этой статьи доступна только для наших подписчиков и клиентов.
Пожалуйста авторизируйтесь!

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *