Приготовление асфальтобетонной смеси: Технология приготовления асфальтобетонной смеси и контроль. ГОСТ 9128-97

Содержание

Технология приготовления асфальтобетонной смеси и контроль. ГОСТ 9128-97

— Для приготовления а/б смеси необходимо предварительно разработать в  лабораторных условиях его состав (количества щебня, песка, минерального порошка и битума).
— Для обеспечения точного состава а/б смеси необходимо предварительная сортировка  этих материалов (сортировочные устройства устанавливаются до холодного вертикального элеватора).

— Количество материалов,   отпускаемых со складов завода в смеситель, должно соответствовать составу смеси, предложенного лабораторией.

— Для восстановления кровель применяется а/б смесь, используемая для всех типов дорог:
Тип А
Марки I,

где содержание щебня должно составлять 50-60% (гос. стандарт 9128-97)
— Для приготовления смеси в смеситель в первую очередь подается щебень, песок, минеральный порошок; после получения смеси подается соответствующее количество битума для последующего смешения.
— Температура щебня и песка в процессе смешивания должна составлять 165-185 С°
— Минеральный порошок подается в холодном виде.
— Температура битума должна составлять 140-160 С°
— После выпуска из смесителя температура смеси должна составлять 140-160 гр. С.
— Состав щебня должен быть таким, чтобы его зерна проходили:
через 20-мм сито – 90-100%,
через 15-мм сито – 75-100%.
— Допустимое отклонение в количестве материалов в процессе приготовления а/б смесей должно быть не более:
щебня – 3%,
песка – 3%,
битума – 1,5%,
мин. порошка – 1,5%.
— температура битума проверяется каждые 2 часа.

— Контроль за остальными компонентами смеси ведется непрерывно.
— Температура готовой смеси проверятся при каждой погрузке в самосвал.
— Качество а/б смеси проверяется  в каждую смену в лабораторных условиях.
— Время доставки а/б смеси не должно превышать 1, 5 часа при температуре воздуха свыше 10 С°.
— Работа механизмов  предварительной сортировки и устройств по взвешиванию компонентов проверяются каждые 2 недели, а при возникновении подозрений в неточности – немедленно.
— При визуальном осмотре а/б смесь должна выглядеть однородной, рыхлой, не должна прилипать к кузову автомобиля.
В случае возникновения сомнений она должна быть проверена в лабораторных условиях.
— Состав зерен а/б смеси проверяется раз в 3 смены, а содержание щебня – каждую смену, ускоренным методом.
— Прочность используемых в  а/б смесях (тип А) щебня не должна быть ниже 1000.
— В щебне (тип А) допустимо наличие  не более 15% плоских и игольчатых зерен.
— Содержание глинистых или пылевых частиц в щебне и песке не должно превышать 1%.
— Пористость минерального остова  не должна превышать 23%.
— А/б смесь должна соответствовать следующим требованиям:

 

Наименование показателей Климатические зоны
l ll, lll lV, V

Водонасыщенность в % по объему

Тип А

Б и Г

В и Д

Остаточная пористость по % объема

2. 0-3.5

1.5-3.0

1.0-2.5

2.0-3.5

 

2.0-5.0

1.5-4.0

1.0-4.5

2.0-5.0

 

3.0-7.0

2.5-6.0

2.5-6.0

3.0-7.0

Состав зерен а/б смесей типа А марки I должен составлять:

 

Тип смеси
Состав зерен в % меньше мм
20 15 10 5 2.5 1.25 0.63 0.315 0.14 0.071
А 90-100 75-100 62-100 40-50 28-38 20-28 14-20 10-15 6-12 4-10

— Нагретый до рабочего состояния битум необходимо использовать в течение 5 часов.
— После готовности а/б смеси его необходимо загрузить в автомашины или в складское хранилище
— В зависимости от консистенции битума, используемые материалы в процессе приготовления а/б смеси должны иметь следующую температуру:

Вид смеси Марка битума Температура в С°
Битум Щебень и песок А/б смесь
горячий

БНД: 40/60 60/90 90/130 БН: 60/90, 90/130

130-150 165-185 140-160
Холодный

БНД: 130/200, 200/300, 130/200 БН: 200/300

110-130 145-165 120-140

АГ: 130/200 МГ: 130/200

80-100
90-100

115-135
125-145

90-110
100-120


— Для приготовления а/б смеси необходимо иметь необходимое количество щебня, песка, минерального порошка и битума.
— В ходе приготовления смеси необходимо произвести предварительное дозирование по объемам – в соответствии с зерновым составом, разработанным в лаборатории.
Влажный щебень и песок определенного зернового состава в установленных объемах  поступает в сушильно-нагревочную печь. После печи поступает на сита двойной сортировки, а оттуда – в соответствующие бункеры. 
Из этих бункеров щебень, песок и минеральный порошок в определенных дозах подаются в смеситель (битум подается отдельно).
— Цикл приготовления смеси считается завершенным, когда она поступает в машину по перевозке смеси  или в заводское складское хранилище.

Технология приготовления асфальтобетонных смесей. Складирование материалов на АБЗ. Приготовление битума

1. Технология приготовления асфальтобетонных смесей. Складирование материалов на АБЗ. Приготовление битума

Никишин Вадим Евгеньевич
ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ
АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ.
СКЛАДИРОВАНИЕ МАТЕРИАЛОВ НА АБЗ.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ БИТУМА

2.

1 Классификация АБЗ 1 КЛАССИФИКАЦИЯ АБЗ
Асфальтосмесительные (АС) установки
предназначены для приготовления
асфальтобетонных смесей. На них осуществляют
следующие операции: сушку и нагрев
минеральных материалов, сортирование,
дозирование их и битума, подачу материалов из
дозаторов в смеситель и их перемешивание.
Нагрев битума осуществляется вне смесителя — в
битумохранилищах и нагревателях битума.

4. 2 Технологическая схема АС установки циклического действия

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА АС УСТАНОВКИ
ЦИКЛИЧЕСКОГО ДЕЙСТВИЯ
Технологическая схема приготовления
горячей асфальтобетонной смеси:
1 — пылеулавливающая система; 2 — винтовой конвейер для пыли; 3 — элеватор для пыли и минерального
порошка; 4 — бункер минерального порошка; 5 — элеватор для подачи горячих материалов; 6 сортировочный агрегат; 7 — смеситель; 8 — ссыпной бункер для негабаритного щебня; 9 — нагреватель
битума; 10 — нагреватель жидкого теплоносителя; 11 — обогреваемые битумные цистерны; 12 сушильный барабан; 13 — накопительный транспортер; 14 — агрегат питания; 15 — емкость для
дизельного топлива; 16 — емкость для мазута; 17 — скиповый подъемник; 18 — накопительный бункер
готовой смеси

5.

3 Технологическая схема АС установки с сушильно-смесительным барабаном непрерывного действия 3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА АС УСТАНОВКИ С
СУШИЛЬНО-СМЕСИТЕЛЬНЫМ БАРАБАНОМ
НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ
Технологическая схема АС установки
с сушильно-смесительным барабаном
(беспыльная технология): 1 — агрегат питания; 2 — сушильно-смесительный барабан; 3 топочный агрегат; 4 — бункер-накопитель, 5 — бункер хранения минерального порошка; 6 дозатор минерального порошка; 7 — битумохранилище; 8 — битумонагреватель; 9 — дозатор
битума непрерывного действия; 10 — газоочистка сухая; 11 — дымосос; 12 — газоочистка
мокрая; 13 — дымовая труба; 14 — возврат пыли; 15 — выпускное отверстие; 16 – скип

6. 4 СКЛАДИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ. ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫЕ РАБОТЫ

Бурофрезерная рыхлительная машина:
1 — каретка; 2 — стойка; 3, 9, 10 — ограничители поперечного и
продольного перемещения; 4 — портал; 5 — электролебедка; 6 приемный бункер; 7 — бурофрезы; 8 — реактор; 11 электродвигатель; 12 — механизм перемещения фрез.

7. 5 Точность дозирования компонентов асфальтобетонной смеси

5 ТОЧНОСТЬ ДОЗИРОВАНИЯ КОМПОНЕНТОВ
АСФАЛЬТОБЕТОННОЙ СМЕСИ
Компоненты асфальтобетонной смеси дозируются по массе; исключение
допускается для битума и добавок ПАВ, дозирование которых ведется по
объему.
Для предварительного дозирования минеральных материалов (до
поступления в сушильный барабан) используют агрегаты питания.
Точность предварительного дозирования минеральных материалов ±5 %.
При работе с очень влажными материалами вводят поправку на их
влажность.
Допускаемая погрешность при дозировании составляющих
асфальтобетонной смеси не должна превышать:
для щебня, песка и минерального порошка, применяемых для
приготовления асфальтобетонов I и II марок ±3 %;
применяемых для приготовления асфальтобетонов III и IV марок ±5 % от
массы соответствующего компонента;
для битума независимо от марки асфальтобетона ±1,5 % от массы.

8. 6 Повышение качества приготовления асфальтобетонных смесей

6 ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ПРИГОТОВЛЕНИЯ
АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ
Особое внимание уделяется режимам перемешивания асфальтобетонной смеси в смесителях
циклического и непрерывного действия.
Повышение качества смеси и увеличение производительности технологического оборудования могут
быть обеспечены интенсификацией процесса перемешивания, применением ПАВ, активаторов,
совершенствованием способа введения вяжущих.
В целях совершенствования технологии приготовления асфальтобетонной смеси целесообразно широко
применять активаторы — цемент, известь, сланцевую смолу и др. Введение этих материалов способствует
созданию активной свежеобразованной поверхности, имеющей в начальный период большую энергию,
что обусловливает высокую адгезию с вяжущими материалами.
Интенсивность старения битума в смеси в технологическом процессе определяется температурным
режимом смеси, ее составом, типом дисперсной структуры битума, толщиной битумной плёнки на
зернах минеральных материалов и степенью ее структурированности.
Особо важными параметрами технологических операций, оказывающими влияние на свойства
конечного продукта — асфальтобетонной смеси, являются:
точность предварительного дозирования минеральных материалов,
температура минеральных материалов на выходе из сушильного барабана
точность соблюдения времени «сухого» и «мокрого» перемешивания компонентов асфальтобетонной
смеси в смесителе;
размеры сечения накопительных бункеров в плане
максимальное время хранения асфальтобетонной смеси в накопительных бункерах,
температура нагрева минерального порошка,
В технологии непрерывного действия, где отсутствует сортировка горячих минеральных материалов,
дозирование горячих минеральных материалов и нагрев минерального порошка, особо важными
параметрами технологических операций являются:
точность дозирования холодных минеральных материалов,
точность дозирования битума и минерального порошка,
точность соблюдения времени «сухого» и «мокрого» перемешивания компонентов
Очень важным параметров обеих технологий является обеспечение постоянного фракционного состава и
чистоты минеральных материалов в штабелях АБЗ. Это обеспечивается размещением штабелей
минеральных материалов на площадках с асфальтобетонным и бетонным покрытием, а также
устройством между штабелями сплошных барьеров, препятствующих смешиванию фракций.
Особо важными технологическими параметрами приготовления асфальтобетонной смеси являются:
точность дозирования всех составляющих — отклонение по весу не более 0,5 %;
режим сушки и температура нагрева щебня и песка — отклонение по температуре не более 5 °С;
режим и температура нагрева вяжущего — отклонение по температуре не более 5 °С;
время «сухого» и «мокрого» перемешивания — отклонение по времени не более 5 сек.;
характер подачи готовой смеси в накопительный бункер и выгрузки (истечения) из бункера — с
недопущением сегрегации минеральных материалов по крупности;
время хранения готовой смеси в накопительном бункере и равномерность теплоизоляции — с
недопущением температурной сегрегации смеси.

10. 7 Особенности приготовления литых асфальтобетонных смесей (литого асфальта)

7 ОСОБЕННОСТИ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЛИТЫХ
АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ (ЛИТОГО АСФАЛЬТА)
Технологическая схема приготовления литого асфальтобетона:
1 — агрегат питания; 2 — транспортер; 3 — сушильный барабан; 4 — пылеулавливающая система; 5 смесительный агрегат; 6 — нагреватель; 7 — силос минерального порошка; 8 — битумная цистерна; 9
— разогреватель; 10 — агрегат для дозирования материалов из естественных асфальтовых пород
Температура смеси
соответствии с табл.
при
выпуске
из
смесителя
принимается
в
Температура смеси при выпуске из смесителя
Температура воздуха, °С
Тип смеси
Выше +10
От +10 до +5
Ниже +5
I
220-240
220-240

II, III
200-220
210-230

IV
165-180
175-185
до 210
V
180-200
190-210
до 220
Литую асфальтобетонную смесь (тип I и V) с АБЗ к месту производства работ доставляют в
специальных передвижных котлах, снабженных обогревом и устройством для перемешивания.
Смесь типа II, III допускается транспортировать автомобилями-самосвалами, как правило, большой
грузоподъемности и оборудованными обогреваемыми кузовами.
При транспортировании литой смеси должны обеспечиваться непрерывное
перемешивание и температура смеси 180-240°С, а в необходимых случаях порционная выгрузка с варьированием скорости выдачи смеси.

12. 8 Особенности приготовления щебеночно-мастичных горячих асфальтобетонных смесей (ЩМАС)

8 ОСОБЕННОСТИ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЩЕБЕНОЧНОМАСТИЧНЫХ ГОРЯЧИХ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ
(ЩМАС)
Схемы дозирования добавки:
а) — объемное; б) — весовое.
Состав и схема агрегата подачи целлюлозной добавки
Используемая добавка подается в приемный бункер 1 и пневмотранспортным
устройством 2 перекачивается по материалопроводу 3 в расходную силосную
емкость, из которой добавка поступает в бункерные весы «Поток» 5. После
дозирования порция добавки питателем 6 подается в смеситель 7
асфальтосмесительной установки.
Требования к температуре ЩМАС
Марка
вяжущего
по
проникания иглы, 0,1 мм
глубине
Температура ЩМАС, °С
при выпуске
при укладке, не менее
40-60
160-175
150
60-90
155-170
145
90-130
150-165
140
130-200
140-160
135

15. 10 Особенности приготовления полимерно-битумного вяжущего (ПБВ)

10 ОСОБЕННОСТИ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПОЛИМЕРНОБИТУМНОГО ВЯЖУЩЕГО (ПБВ)
Техническая характеристика установок для приготовления ПБВ
Фирма, страна
Показатели
Союздорнии,
Россия
РВА-4,
ЦНКБ, Россия
Massenza,
Италия-Россия
Breining
Германия
Производительность по выдаче
10
ПБВ, т/ч
2
10
4
Количество смесителей, шт.

2
2
1
Вместимость каждого смесителя,
6,3
м3
3
18
8
Тип мешалки
Лопастная
Лопастная
Лопастная
Температура
битума,
160-170
подаваемого в смеситель, °С
160-170
160-180
160-180
Система обогрева смесителей
ЭлектрическаяЖидкостная
Жидкостная
Точность дозирования жидких
+2 %
компонентов
+2 %
+1,5 %
+1,5 %
Длительность
ПБВ, мин
40
40
30

500

100
241
120

160
75
Потребляемая
тыс. ккал/ч
2
Якорная
Жидкостная
приготовления
40
электроэнергия,
350-400
Установленная мощность, кВт
42
Установленная
мощность
коллоидной мельницы, кВт
Габаритные размеры, м
11,8×3,85×7,55 7,5×6,5×8,0
3,85×11,0×7,5
14,8×2,5×6,8
Масса оборудования, т
24,5

20,3

2
2
2
Обслуживающий персонал, чел. 2

16. 11 Асфальтосмесительные установки, используемые в России

11 АСФАЛЬТОСМЕСИТЕЛЬНЫЕ УСТАНОВКИ,
ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В РОССИИ
Технологическая схема асфальтосмесительной
установки ДС-185 (Украина):
1 — агрегат питания; 2 — конвейер; 3 — сушильный агрегат; 4 — топливный бак; 5 — I ступень
(предварительная) очистки дымовых газов; 6 — II ступень очистки дымовых газов; 7 — III ступень
очистки дымовых газов (скруббер Вентури), 8 — смесительный агрегат, 9 — агрегат минерального
порошка; 10 — нагреватель битума; 11 — система теплоносителя; 12 — бункер готовой смеси; 13 кабина оператора
Асфальтосмесительная установка ДС-185
Технологическая схема асфальтосмесительной установки ДС-168
(Украина):
1 — агрегат питания; 2 — конвейер наклонный; 3 — I ступень (предварительная) очистки
дымовых газов; 4 — сушильный агрегат; 5 — II ступень очистки дымовых газов; 6 — III ступень
очистки дымовых газов; 7 — шламоотстойник; 8 — нагреватель жидкого теплоносителя; 9 подача битума из хранилища или битумовоза; 10 — битумные цистерны; 11 — нагреватель
битума; 12 — смесительный агрегат; 13 — агрегат готовой смеси; 14 — кабина оператора
Асфальтосмесительная установка ДС-168
Технологическая схема асфальтосмесительной установки ОАО «Саста» (Россия):
1 — агрегат питания; 2 — сборный транспортер; 3 — наклонный транспортер; 4 — сушильный агрегат; 5
— горячий элеватор; 6 — горячие бункеры; 7 — бункер готовой смеси; 8 — элеватор минерального
порошка и пыли; 9 — агрегат минерального порошка; 10 — шнек; 11 — рукавные матерчатые
фильтры; 12 — вентилятор; 13 — расходная битумная емкость; 14 — нагреватель жидкого
теплоносителя; 15 — кабина управления
Асфальтосмесительная установка АО «Саста» (Россия)
Технологическая схема установки фирмы «Аmmаnn» (Германия):
1 – склады каменных материалов; 2 — агрегат питания; 3 — ленточный транспортер; 4 — сушильный
агрегат; 5 — горячий элеватор; 6 — грохот; 7 — бункеры горячих каменных материалов; 8 — весовая
бункер-дозатор; 9 — склад старого асфальтобетона; 10 — дозатор старого асфальтобетона; 11 транспортер подачи старого асфальтобетона; 12 — битумные цистерны; 13 — установка нагрева
битума; 14 — дозатор битума; 15 — бункер минерального порошка; 16 — шнековый конвейер; 17 бункер циклонной пыли; 18 — элеватор циклонной пыли; 19 — промежуточный бункер циклонной
пыли; 20 — дозатор минерального порошка; 21 — дозатор ПАВ; 22 — смеситель; 23 — скиповый
подъемник; 24 — промежуточный бункер; 25 — бункер готовой асфальтобетонной смеси; 26 система очистки дымовых газов; 27 — труба; 28 — топливная цистерна; 29 — кабина управления
Асфальтосмесительная установка Uniglobe фирмы «Ammann» (Германия)
Технологическая схема установки фирмы «Benninghoven» (Германия):
1 — штабели щебня и песка; 2 — блок бункеров для песка и щебня; 3 — блок бункеров для
отфрезерованного асфальтобетона; 4 — весовые дозаторы; 5, 6 — наклонный транспортер; 7 сушильный барабан; 8 — горячий элеватор; 9 — тканевый пылеуловитель; 10, 11 — винтовой
конвейер для пыли; 12 — смесительный агрегат; 13 — битумохранилище с системой нагрева до
рабочей температуры; 14 — масляный теплоноситель; 15 — грохоты; 16 — горячие бункеры; 17 дозатор битума; 18 — дозатор минерального порошка; 19 — дозатор горячих каменных материалов;
20 — смеситель; 21 — силос минерального порошка; 22 — пневматический винтовой подъемник
минерального порошка; 23 — скиповой транспортер; 24 — бункеры накопления и выдачи готовой
асфальтобетонной смеси
Асфальтосмесительная установка «CONCEPT»
фирмы «Benninghoven» (Германия)
Мобильный асфальтобетонный завод TURBO SIX PACK фирмы «Astec» (США)
Асфальтосмесительная установка «ECO BATCH» фирмы «Bernardi» (Италия):
а — в транспортном; б — в рабочем положении:

28.

12 БИТУМОХРАНИЛИЩА И БИТУМОНАГРЕВАТЕЛИ Склады закрытых битумохранилищ ямного типа:
a — с приямком, расположенным в центре битумохранилища;
б — с приямком расположенным сбоку битумохранилища.
1 — паровой регистр; 2 — битумопровод для забора разогретого битума;
3 — битумохранилище; 4 — битумный насос; 5 — приямок с паровым змеевиком.
Нагреватель жидкого теплоносителя:
а — ОАО «Кредмаш»; б — фирмы «Bernardi»;
в — фирмы «Benninghoven»; г — ЗАО «Номбус»

Контроль качества асфальтобетонных покрытий

Навигация:
Главная → Все категории → Дорожные одежды

Контроль качества асфальтобетонных покрытий Контроль качества асфальтобетонных покрытий
Контроль качества производства асфальтобетона включает контроль приготовления асфальтобетонной смеси и строительства покрытия.

При приготовлении асфальтобетонной смеси контролируют: качество исходных материалов; точность дозирования минеральных материалов и битума; продолжительность перемешивания минеральных материалов с битумом; температуру смеси на выходе; соответствие смеси заданному составу.

Для контроля качества готовой асфальтобетонной смеси определяют следующие показатели: температуру готовой смеси; зерновой состав и содержание битума; пористость минерального остова и остаточную пористость; водонасыщение; набухание; предел прочности при сжатии при температуре 50 °С; 20 и 0 °С; коэффициент водостойкости.

Для контрольных испытаний по ГОСТ 9128—84 отбирают три пробы от каждой партии (партией считают количество смеси одного состава, выпускаемой на одной установке в течение смены, но не более 400 т) непосредственно из кузовов автомобилей.

На асфальтобетонных заводах качество смеси дополнительно оценивают по внешним признакам: цвету, однородности, равномерности распределения битума.

Возможные дефекты асфальтобетонной смеси и способы их устранения следующие.

Однородность асфальтобетонной смеси необходимо характеризовать коэффициентом вариации. Коэффициент вариации для основных показателей физико-механических свойств асфальтобетона для верхнего слоя покрытия не должен превышать следующих значений.

В процессе приготовления асфальтобетонной смеси 2—3 раза в смену контролируют соблюдение установленного времени перемешивания минерального материала с битумом. Время перемешивания асфальтобетонной смеси на шлаковых материалах превышает обычное перемешивание на 15—20%. Качество готовой асфальтобетонной смеси проверяют в лаборатории, испытывая образцы, изготовленные из смеси путем формования стандартным способом на гидравлическом прессе. Для лабораторного контроля отбирают одну-две пробы в смену из каждого асфальтосмесителя. В процессе строительства асфальтобетонных покрытий систематически контролируют температуру и однородность смеси, укладываемой в покрытие, проектную толщину и профиль покрытия, качество уплотнения.

Наиболее важная часть контроля—проверка степени уплотнения покрытия. Для этой цели берут пробы из покрытия вырубкой или высверливанием и определяют среднюю плотность и водона-сыщение образцов. Из части взятой пробы изготовляют образцы так же, как и при испытании асфальтобетонных смесей. По отклонению средней плотности и водонасыщению образцов с ненарушенной структурой от средней плотности образцов, стандартно уплотненных, судят о качестве уплотнения дорожных покрытий.

При производстве асфальтобетонных работ на дороге возможны следующие дефекты покрытия, вызванные нарушением технологической дисциплины.

Инструментальная проверка качества покрытия заключается в определении коэффициента сцепления шины автомобиля с увлажненной поверхностью покрытия, который определяют лабораторной установкой ПКРС-2 на увлажненном покрытии, по длине тормозного пути или по значению замедления автомобиля «Волга» модели М-21 или М-24, а также прибором маятникового типа МП-3.

Похожие статьи:
Контроль качества облегченных покрытий

Навигация:
Главная → Все категории → Дорожные одежды

Статьи по теме:

Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум

Подбор рецепта асфальтобетонной смеси. Расчет состава асфальтобетонной смеси

Его во многом зависят от свойств ингредиентов смеси и их соотношением.

Различают несколько типов асфальтобетона, состав которых заметно отличается. В отдельных случаях состав и качества исходных ингредиентов оказываются связанными с методом производства.

  • Так, для 1–3 климатического пояса плотные и высокоплотные АБ изготавливают из щебня, чей класс морозостойкости равен F50. Пористые и высокопористые – из камня классом F 15 и F25.
  • Для зон 4 и 5 только высокоплотный горячий асфальт выполняют на основе щебня классом F 50

Про роль песка в составе асфальтобетона поговорим ниже.

Песок

Добавляется в любые виды АБ, но в некоторых – песчаный асфальтобетон, он выступает как единственная минеральная часть. применяют как природный – из карьеров, так и получаемый отсевом при дроблении. Требования к материалу диктует ГОСТ 8736.

  • Так, для плотных и высокоплотных подходит песок с классом прочности в 800 и 1000. Для пористых — уменьшается до 400.
  • Число глинистых частиц – в диаметре менее 0,16 мм, тоже регулируется: для плотных – 0,5%. Для пористых – 1%.
  • увеличивает способность АБ к набуханию и снижает морозостойкость, поэтому за этим фактором следят особо.

Минеральный порошок

Эта часть формирует вместе с битумом вяжущее вещество. Также порошок заполняет поры между крупными каменными частицами, что снижает внутреннее трение. Размеры зерна крайне малы – 0, 074 мм. Получают их из системы пылеуловителей.

По сути дела, минеральный порошок производят из отходов цементных предприятий и металлургических – это пыль-унос цемента, золошлаковые смеси, отходы переработки металлургических шлаков. Зерновой состав, количество водорастворимых соединений, водостойкость и прочее регулирует ГОСТ 16557.

Дополнительные компоненты

Для улучшения состава или придания каких-то определенных свойств в исходную смесь вводят различные добавки. Разделяют их на 2 основные группы:

  • компоненты, разработанные и изготавливаемые специально для улучшения свойств – пластификаторы, стабилизаторы, вещества, препятствующие старению и прочее;
  • отходы или вторичное сырье – сера, гранулированная резина и так далее. Стоимость таких добавок, конечно, намного меньше.

Подбор и проектирование состава дорожного и аэродромного асфальтобетона рассмотрены ниже.

Про отбор проб для оценки состава и качества асфальтобетона расскажет видео ниже:

Проектирование

Состав устройства покрытия из асфальтобетона подбирают исходя из назначения: улица в небольшом городе, скоростное шоссе и велосипедная дорожка требуют разного асфальта. Чтобы получить лучшее покрытие, но при этом не перерасходовать материалы, используют следующие принципы подбора.

Основные принципы

  • Зерновой состав минерального ингредиента, то есть, камня, песка и порошка, является базовым для обеспечения плотности и шероховатости покрытия. Чаще всего используют принцип непрерывной гранулометрии, и только в отсутствие крупного песка – метод прерывистой гранулометрии. Зерновой состав – диаметры частиц и правильное их соотношение, должны полностью соответствовать ТУ.

Смесь подбирают таким образом, чтобы кривая, помещалась на участке между предельными значениями и не включала переломов: последнее означает, что наблюдается избыток или недостаток какой-то фракции.

  • Различные типы асфальта могут формировать каркасную и бескаркасную структуру минеральной составляющей. В первом случае щебня достаточно, чтобы камни соприкасались друг с другом и в готовом продукте образовывали четко выраженную структуру асфальтобетона. Во втором случае камни и зерна крупного песка не соприкасаются. Несколько условной границей между двумя структурами выступает содержание щебня в пределах 40–45%. При подборе это нюанс нужно учитывать.
  • Максимальную прочность гарантирует щебень кубовидной или тетраэдральной формы. Такой камень наиболее износостоек.
  • Шероховатость поверхности сообщает 50–60% щебня из труднополируемых горных пород или песка из них. Такой камень сохраняет шероховатость естественного скола, а это важно для обеспечения сдвигоустойчивости асфальта.
  • В общем случае асфальт на основе дробленного песка более сдвигоустойчив, чем на основе карьерного благодаря гладкой поверхности последнего. По тем же причинам долговечность и стойкость материала на основе гравия, особенно морского меньше.
  • Избыточное измельчение минпорошка ведет к повышению пористости, а, значит, к расходу битума. А таким свойством обладает большинство промышленных отходов. Чтобы снизить параметр, минеральный порошок активируют – обрабатывают ПАВ и битумом. Такая модификация не только снижает содержание битума, но и повышает водо- и морозостойкость.
  • При подборе битума следует ориентироваться не только на его абсолютную вязкость – чем она выше, тем выше плотность асфальт, но и на погодные условия. Так, в засушливых районах подбирают состав, обеспечивающий минимально возможную пористость. В холодных смесях, наоборот, снижают объем битума на 10–15%, чтобы снизить уровень слеживаемости.

Подбор состава

Процедура подбора в общем виде одинакова:

  • оценка свойств минеральных ингредиентов и битума. Имеется в виду не только абсолютные показатели, но их соответствие конечной цели;
  • вычисляют такое соотношение камня, песка и порошка, чтобы эта часть асфальта обретала максимально возможную плотность;
  • в последнюю очередь вычисляют количество битума: достаточное, чтобы на базе выбранных материалов, обеспечить нужные технические свойства готового продукта.

Сначала проводят теоретические расчеты, а затем – лабораторные испытания. В первую очередь, проверяют остаточную пористость, а затем – соответствие всех остальных характеристик предполагаемым. Расчеты и испытания проводят до тех пор, пока не будет получена смесь, полностью удовлетворяющая тех заданию.

Как и всякой сложный строительный материал АБ не имеет однозначных качеств – плотности, удельного веса, прочности и так далее. Его параметры определяют состав и метод приготовления.

О том, как происходит проектирование асфальтобетонного состава в США, расскажет следующий познавательный видеосюжет:

Расчет заключается в подборе рационального соотношения между составляющими асфальтобетонную смесь материалами.

Широкое распространение получил метод расчета по кривым плотных смесей. Наибольшая прочность асфальтобетона достигается при максимальной плотности минерального остова, оптимального количества битума и минерального порошка.

Между зерновым составом минерального материала и плотностью существует прямая зависимость. Оптимальными будут составы, содержащие зерна различного размера, диаметры которых уменьшаются в два раза.

где d 1 — наибольший диаметр зерна, устанавливаемый в зависимости от типа смеси;

d 2 — наименьший диаметр зерна, соответствующий пылеватой фракции, и минерального порошка (0,004…0,005 мм).

Размеры зерен, согласно предыдущему уровню

(6.6.2)

Число размеров определяют по формуле

(6.6.3)

Число фракций п на единицу меньше числа размеров т

(6.6.4)

Соотношение соседних фракций по массе

(6.6.5)

где К — коэффициент сбега.

Величина, показывающая, во сколько раз количество последующей фракции меньше предыдущей, называется коэффициентом сбега. Наиболее плотная смесь получается при коэффициенте сбега 0,8, но такую смесь трудно подобрать, поэтому, по предложению Н.Н. Иванова, коэффициент сбега К принят от 0,7 до 0,9.

Зная размеры фракций, их количество и принятый коэффициент сбега (например 0,7), составляют уравнения такого вида:

Сумма всех фракций (по массе) равна 100 %, то есть:

у 1 + у 1 к + у 1 к 2 + у 1 к 3 +. ..+ у 1 к n -1 = 100 (6.6.6)

у 1 (1 + к + к 2 + к 3 +… + к n -1) = 100 (6.6.7)

В скобках указана сумма геометрической прогрессии и, следовательно, количество первой фракции в смеси

(6.6.8)

Аналогично определяем процентное содержание первой фракции у 1 , для коэффициента сбега к = 0,9. Зная количество первой фракции у 1 , легко определитьу 2 , у 3 и так далее.

На основании полученных данных строят предельные кривые, соответствующие принятым коэффициентам сбега. Составы, рассчитанные по коэффициенту сбега 0,9, содержат повышенное количество минерального порошка, а при к

Кривая зернового состава рассчитываемой смеси должна располагаться между предельными кривыми (рис. 6.6.1).

Рис. 6.6.1 . Зерновые составы:
А — мелкозернистой асфальтобетонной смеси с непрерывной гранулометрией типов А, Б, В; Б — минеральной части песчаных смесей типов Г и Д

Высокие эксплуатационные показатели дают смеси с повышенным содержанием щебня и уменьшенным содержанием минерального порошка. Предпочтение следует отдавать смесям с коэффициентом сбега 0,70…0,80.

В случае невозможности расчета плотной минеральной смеси по предельным кривым (отсутствие крупнозернистых песков и невозможности их замены высевными) необходимая плотность может быть подобрана по принципу прерывистой гранулометрии. Смеси с прерывистой гранулометрией более сдвигоустойчивы за счет жесткого каркаса.

Для определения расхода битума формуют пробные образцы из смеси с заведомо малым содержанием битума, затем определяют объем пустот в минеральном остове

(6.6.9)

где g — объемная масса асфальтобетонного образца;

Б пр — содержание битума в пробной смеси, %;

r м — средняя плотность минерального материала:

(6.6.10)

где у щ , у п , у мп — содержание щебня, песка, минерального порошка в % по массе;

r щ , r п , r мп — плотность щебня, песка, минерального порошка.

Расчетная формула для определения оптимального содержания битума будет иметь вид

(6. 6.11)

где r б — плотность битума;

j — коэффициент заполнения пустот минеральной смеси битумом, зависящий от заданной остаточной пористости

где П о — пористость минерального остова асфальтобетона, % объема;

П — заданная остаточная пористость асфальтобетона при 20°С, % объема.

Холодный асфальтобетон

Состав холодного асфальтобетона можно рассчитать по типовым составам или по методике, применяемой для расчета горячих смесей, с обязательной проверкой физико-механических свойств в лаборатории. Количество жидкого битума снижают на 10…15 % против оптимального, чтобы уменьшить слеживаемость.

Характерной чертой холодного асфальтобетона, отличающей его от горячего, является способность оставаться длительное время после приготовления в рыхлом состоянии. Эта способность холодных асфальтобетонных смесей объясняется наличием тонкой битумной пленки на минеральных зернах, вследствие чего микроструктурные связи в смеси настолько слабы, что небольшое усилие приводит к их разрушению. Поэтому приготовленные смеси под действием собственной массы при хранении в штабелях и транспортировке не слеживаются. Смеси в течение длительного времени (до 12 месяцев) остаются в рыхлом состоянии. Их сравнительно легко можно перегружать в транспортные средства и распределять тонким слоем при устройстве дорожных покрытий.

Зерновые составы холодных асфальтобетонных смесей отличаются от составов горячих смесей в сторону повышенного содержания минерального порошка (до 20 %) — частиц мельче 0,071 мм и пониженного содержания щебня (до 50 %). Повышенное количество минерального порошка вызвано применением жидкого битума, требующего для структурообразования большего количества порошка, а при содержании щебня более 50 % ухудшаются условия формирования покрытия. Наибольший размер зерен в холодном асфальтобетоне составляет 20 мм. Более крупный щебень ухудшает условия формирования покрытия.

В качестве крупной составляющей для холодного асфальтобетона используют щебень, получаемый дроблением скальных горных пород и металлургических шлаков. Эти материалы должны обладать прочностью при сжатии не менее 80 МПа, а для II марки асфальтобетона — не ниже 60 МПа.

Для приготовления холодного асфальтобетона применяют такой же минеральный порошок и песок, что и для горячих смесей.

Жидкие битумы должны иметь вязкость в пределах что соответствует маркам СГ 70/130, МГ 70/130. Вязкость и класс битума выбирают с учетом предполагаемого срока хранения смеси на складах, температуры воздуха при хранении и применении, а также качества минеральных материалов. Холодные асфальтобетонные смеси используют для устройства дорожных покрытий при интенсивности движения до 2000 автомобилей в сутки.

Литой асфальтобетон

Литой асфальтобетон представляет собой специально запроектированную смесь щебня, песка, минерального порошка и вязкого битума, приготовленную и уложенную в горячем состоянии без дополнительного уплотнения. От горячего асфальтобетона литой отличается большим содержанием минерального порошка и битума, технологией приготовления и методом укладки. Литой асфальтобетон применяют в качестве дорожного покрытия на автомобильных дорогах, на проезжей части мостов, а также для устройства полов в производственных зданиях. Ремонтные работы с использованием литых смесей можно выполнять при температуре воздуха до -10°С. Особенностью производства работ является необходимость непрерывного перемешивания литой смеси при ее транспортировке к месту укладки.

Для приготовления литого асфальтобетона применяют щебень (крупностью до 40 мм), природный или дробленый песок. Щебень, высевки и песок должны быть высокосортными, как и для обычного горячего асфальтобетона. В качестве вяжущего применяют битумы БНД 40/60. В соответствии с ТУ 400-24-158-89 литые смеси подразделяют на пять типов (табл. 6.6.11).

Таблица 6.6.11

Классификация литых асфальтобетонных смесей

К положительным свойствам литого асфальтобетона относят долговечность, небольшие затраты работы на уплотнение, водонепроницаемость. При реконструкции дороги существующее покрытие из литого асфальтобетона может быть снова использовано в полном объеме и почти без добавления новых материалов.

Дегтебетон

Дегтебетон в зависимости от вязкости дегтя и температуры смесей при укладке подразделяют на горячий и холодный. По физико-механическим свойствам дегтебетон уступает асфальтобетону, так как обладает меньшей прочностью и теплоустойчивостью.

Дегтебетон в зависимости от вида каменного материала подразделяют на щебеночный, гравийный и песчаный. Для приготовления дегтебетона применяют те же минеральные материалы, что и для асфальтобетона, требования к ним аналогичные. В качестве вяжущего применяют дорожный каменноугольный деготь: для горячего дегтебетона — Д-6, для холодного — Д-4 и Д-5. Дегти применяют как промышленного изготовления, так и приготовленные непосредственно на асфальтобетонном заводе путем окисления или смешения песка с разжижителем (антраценовым маслом, каменноугольной смолой и др.).

Расчет состава дегтебетона может быть выполнен так же, как и асфальтобетона, при этом основное внимание должно быть обращено на тщательный подбор количества дегтя, так как небольшое отклонение содержания его в смеси заметно влияет на свойства дегтебетона.

Для приготовления горячего дегтебетона применяют дегти с вязкостью, значительно меньшей, чем вязкость битума для соответствующего вида асфальтобетона. Пониженная вязкость дегтя обуславливает ослабление внутренних структурных связей, что может быть компенсировано повышением внутреннего трения минеральной части. Для этого необходимо применять каменные материалы с зернами угловатой формы и шероховатой поверхностью, а также заменять часть или весь природный песок с окатанными зернами на высевки. Для приготовления дегтебетонных смесей можно применять щебень из более кислых пород (кварцевые песчаники, богатые кварцем граниты и др.).

Плотный дегтебетон применяют для устройства покрытий на дорогах II… IV категорий. По санитарно-гигиеническим условиям устройство верхних слоев покрытий из дегтебетона разрешено только вне населенных пунктов. При приготовлении дегтебетонных смесей необходимо соблюдать специальные правила техники безопасности.

Дегтебетонную смесь приготавливают в асфальтобетонных установках с мешалками принудительного действия. Вследствие пониженной вязкости дегтя обволакивание им зерен минерального материала протекает лучше, чем при применении битумов, в результате чего сокращается время для смешения материалов. По этой же причине облегчается уплотнение смесей при устройстве покрытий. Коэффициент уплотнения, представляющий собой отношение толщины слоя уложенной смеси до уплотнения к толщине уплотненного покрытия, может быть равным 1,3…1,4.

При производстве дегтебетонной смеси необходимо строго соблюдать установленный температурный режим, так как деготь более чувствителен к изменению температуры, чем битум (табл. 6.6.12).

Таблица 6.6.12

Температурный режим при приготовлении и укладке дегтебетона

По физико-механическим свойствам дегтебетон уступает асфальтобетону: он обладает меньшей прочностью, теплостойкостью. Но при этом отличается повышенной износостойкостью. Дегтебетонное покрытие имеет повышенную шероховатость, более высокий коэффициент сцепления колеса с дорогой, повышенную безопасность движения. Это связано с меньшей вязкостью дегтей, более слабыми когезионными силами межмолекулярного взаимодействия, наличием летучих составляющих. Летучие вещества в составе дегтя ускоряют срок формирования структуры дегтебетона в покрытии, а также способствуют более интенсивному изменению его свойств. Дегтебетон менее пластичен в сравнении с асфальтобетоном, что также связано с составом и структурой дегтей, которые состоят преимущественно из ароматических углеводородов, которые образуют более жесткие структурные связи в вяжущих материалах и при пониженных температурах плохо деформируются, вследствие чего в покрытиях образуются трещины.

Контроль за изготовлением дегтебетонной смеси на заводе и при устройстве дегтебетонного покрытия, а также методы испытания дегтебетона такие же, как и асфальтобетона.

Самый используемый дорожно-строительный материал в 20 веке — асфальт — разделяется на множество видов, марок и типов. Основанием для разделения служит не только и не столько перечень входящих в асфальтобетонную смесь исходных компонентов, сколько соотношение их массовых долей в составе, а также некоторые характеристики составляющих — в частности, размер фракций песка и щебня, степень очистки минерального порошка и все того же песка.

Состав асфальта

В асфальте любого типа и марки есть песок, щебень или гравий, минеральный порошок и битум. Впрочем, что касается щебня, то при приготовлении некоторых видов дорожного покрытия он не используется — но если асфальтирование территорий производится с учетом высокого трафика и сильных кратковременных нагрузок на покрытие, то щебень (или гравий) необходим — в качестве каркасообразующего защитного элемента.

Минеральный порошок — обязательный исходный элемент для приготовления асфальта любых марок и типов. Как правило, массовая доля порошка — а он получается путем дробления пород, в которых высокое содержание соединений углерода (проще говоря — из известняков и прочих органических закаменевших отложений) — определяется исходя из задач и требований к вязкости материала. Большой процент минеральных порошков позволяет использовать его в таких работах как асфальтирование дорог и площадок: вязкий (то есть прочный) материал будет успешно гасить внутренние колебания мостовых конструкций, не трескаясь.

В большинстве типов и марок асфальта используется песок — исключение, как мы говорили, составляют типы дорожного покрытия, где велика массовая доля гравия . Качество песка определяется не только степенью его очистки, но и способом получения: добытый открытым способом песок нуждается, как правило, в тщательной очистке, а вот песок искусственный, получаемый при дроблении скальных пород, считается уже готовым «к работе».

Наконец, битум — краеугольный камень индустрии производства дорожного покрытия. Продукт переработки нефти, битум содержится в смеси любой марки в очень небольшом количестве — его массовая доля в большинстве сортов едва ли достигает 4-5 процентов. Хотя, широко использующийся при таких работах как асфальтирование территорий со сложным рельефов и ремонте дорог, литой асфальт может похвастаться содержанием битума в 10 и более процентов. Битум придает такому полотну изрядную упругость после затвердевания и текучесть, позволяющую легко распределять готовую смесь по площадке.

Марки и типы асфальта

В зависимости от процентного содержания в составе перечисленных компонентов, выделяют три марки асфальта . Технические характеристики, область применения и состав смеси различных марок описываются в ГОСТ 9128-2009, в котором, помимо всего прочего, учтена и возможность добавления дополнительных присадок, увеличивающих морозостойкость, гидрофобность, гибкость или износостойкость покрытия.

В зависимости от процентного содержания наполнителя, находящегося в составе дорожно-строительной смеси, ее подразделяют на следующие типы:

  • А — 50-60% щебня;
  • Б — 40-50% щебня или гравия;
  • В — 30-40% щебня или гравия;
  • Г — до 30% песка из отсева дробления;
  • Д — до 70% песка или смеси с отсевами дробления.

Асфальт марки 1

Под этой маркой изготавливается широкий диапазон различных типов покрытий — от плотных до высокопористых, со значительным содержанием щебня. Область их использования — дорожное строительство и благоустройство: вот только пористые материалы совсем не годятся на роль собственно покрытия, верхнего слоя дорожного полотна. Куда лучше применять их для устройства оснований, выравнивания базы под укладку более плотных типов материала.

Асфальт марки 2

Диапазон плотности примерно тот же, однако содержание и процентное соотношение песка и гравия могут варьироваться в весьма широких пределах. Этот тот самый «среднестатистический» асфальт, с весьма обширной сферой применения: и строительство автомобильных дорог, и ремонт их, и обустройство территорий под паркинги и площади не обходятся без него.

Асфальты марки 3

Покрытия марки 3 отличаются тем, что при их изготовлении не используется щебень или гравий — их заменяют минеральные порошки и особо качественный песок, получаемый путем дробления твердых горных пород.

Соотношение песка и щебня (гравия)

Соотношение содержания песка и гравия — один из важнейших показателей, который определяет область применения того или иного типа покрытия. В зависимости от превалирования того или иного материала его обозначают буквами от А до Д: А — более чем наполовину состоит из мелкофракционного щебня или гравия, а Д — примерно на 70 процентов состоит из песка (правда, песок используется по большей части из дробленых горных пород).

Соотношение битума и минеральных составляющих

Не менее важное — ведь именно оно определяет прочностные характеристики дорожного полотна. Высокое содержание минеральных порошков существенно увеличивает его хрупкость. Поэтому песчаные асфальты могут применяться лишь ограниченно: благоустройство территорий парков или тротуаров. А вот покрытия с большим содержанием битума — желанный гость на любых работах: особенно если это дорожное строительство в суровых климатических условиях, при минусовых температурах, если скорость работ такова, что уже спустя сутки по новенькому полотну пойдет дорожная техника, а после сдачи готовой дороги — ринутся большегрузные автомобили.

Магистратура

О.А. КИСЕЛЕВА

РАСЧЕТ СОСТАВА асфальтоБЕТОННОЙ СМЕСИ

Для магистрантов, обучающихся по направлению 270100

«Строительство», методические указания к расчетно-графической работе

по дисциплине «Физические основы проектирования новых строительных

материалов»

Утверждено Редакционно-издательским советом ТГТУ

Печатный вариант электронного издания

Тамбов

РИС ТГТУ

УДК 625.855.3(076)

ББК 0311-033я73-5

Составители: к.т.н., доц. О. А. Киселева

Рецензент: д.т.н., проф. Леденев В.И.

Расчет состава асфальтобетонной смеси: Метод.указ. / Сост.: О.А. Киселева. Тамбов: ТГТУ, 2010 – 16 с.

Методические указания к выполнению расчетно-графической работы по дисциплине «Физические основы проектирования новых строительных материалов» для магистрантов, обучающихся по направлению 270100 «Строительство».

Утверждено редакционно — издательским советом Тамбовского государственного технического университета

© ГОУ ВПО «Тамбовский государственный

технический университет» (ТГТУ), 2010

ВВЕДЕНИЕ

Методические указания посвящены подбору состава асфальтобетона.

Для проектирования состава асфальтобетона необходимо знать следующее:

– зерновой состав заполнителей,

– марку битума,

– марку асфальтобетона.

Расчет состава асфальтобетона заключается в выборе рационального соотношения между составляющими материалами, обеспечивающего оптимальную плотность минерального остова при требуемом количестве битума и получение бетона с заданными техническими свойствами при определенной технологии производства работ.

МЕТОДЫ РАСЧЕТА СОСТАВА АСФАЛЬТОБЕТОННОЙ СМЕСИ

Наиболее широкое распространение получил метод расчета по кривым плотных смесей . Он гласит, что наибольшая прочность бетона достигается при условии максимальной плотности минерального состава путем расчета гранулометрического состава и определения содержания оптимального количества битума и минерального порошка.

Расчет состава асфальтобетона включает в себя следующие этапы :

– расчет гранулометрического состава минеральной смеси по принципу минимума пустот,

– определение оптимального количества битума,

– определение физико-механических свойств рассчитанных смесей,

– внесение корректив в полученные составы смесей.

1.Расчет гранулометрического состава минеральной смеси . С этой целью для мелкого и крупного заполнителя по данным о частных остатков на ситах находят остатки А i , % равные сумме частных остатков (а i) на данном сите и на всех ситах мельче данного . Полученные результаты с учетом марки асфальтобетона по крупности заполнителя вносятся в таблице 1.

2.Определяем количество заполнителя по фракциям. Расчет выполняется по предельным кривым, соответствующим выбранным коэффициентам сбега (рис. 1) . Кривые с коэффициентом сбега меньше 0,7 относят к составам минеральной части асфальтобетонной смеси с незначительным содержанием минерального порошка. Составы, рассчитанные по коэффициенту сбега 0,9, содержат повышенное количество минерального порошка.

С этой целью в зависимости от марки асфальтобетона определяется требуемое количество песка на сите с разметом ячейки 1,25 или щебня на сите с размером ячейки 5 мм (для мелкозернистого асфальтобетона). Например, для крупнозернистого асфальтобетона количество частиц песка мельче 1,25 мм находится в пределах от 23 до 46 %. Принимаем 40 %. После этого определяем коэффициент для корректировки зернового состава песка

Т а б л и ц а 1

Гранулометрический состав минеральной смеси

Вид заполнителя Остатки Размеры отверстий сит
2,5 1,25 0,63 0,315 0,14 0,07
Щебень а i а 20 щ а 10 щ а 5 щ
А i А 20 щ А 10 щ А 5 щ
Песок а i а 2,5 п а 1,25 п а 0,63 п а 0,315 п а 0,14 п
А i А 2,5 п А 1,25 п А 0,63 п А 0,315 п А 0,14 п
Минеральный порошок а i а 0,63 м а 0,315 м а 0,14 м а 0,07 м
А i А 0,63 м А 0,315 м А 0,14 м А 0,07 м

Определяется требуемое количество минерального порошка на сите с разметом ячейки 0,071. Для крупнозернистого асфальтобетона количество частиц мельче 0,071 мм находится в пределах от 4 до 18 %. Принимаем 10 %. После этого определяем коэффициент для корректировки зернового состава минерального порошка .

Определяем коэффициент для корректировки зернового состава щебня (или песка) . И уточняем зерновой состав заполнителей (таблица 2).

Т а б л и ц а 2

Расчетный состав заполнителей

Вид заполнителя Остатки Размеры отверстий сит
2,5 1,25 0,63 0,315 0,14 0,07
Щебень а i К щ × а 20 щ К щ × а 10 щ К щ × а 5 щ
А i
Песок а i К п × а 2,5 п К п × а 1,25 п К п × а 0,63 п К п × а 0,315 п К п × а 0,14 п
А i
Минеральный порошок а i К м × а 0,63 м К м × а 0,315 м К м × а 0,14 м К м × а 0,07 м
А i
∑А





По полученным данным строится кривая гранулометрического состава конкретной рассчитанной смеси, которая должна располагаться между предельными кривыми сбега. Уточняем количество компонентов наполнителя по фракциям с учетом типа асфальтобетона по таблица 3.

Т а б л и ц а 3

Оптимальный гранулометрический состав минеральной смеси

Тип смеси Содержание зерен минерального материала, %, мельче данного размера, мм Примерный расход битума, % по массе
2,5 1,25 0,63 0,315 0,14 0,071
Смеси непрерывной гранолуметрии
Среднезернистые типов:А Б В 95-100 95-100 95-100 78-85 85-91 91-96 60-70 70-80 81-90 35-50 50-65 65-80 26-40 40-55 55-70 17-28 28-39 39-53 12-20 20-29 29-40 9-15 14-22 20-28 6-10 9-15 12-19 4-8 6-10 8-12 5-6,5 5-6,5 6,5-7
Мелкозернистые типов:А Б В 95-100 95-100 95-100 63-75 75-85 85-93 35-50 50-65 65-80 26-40 40-55 57-70 17-28 29-39 39-53 12-20 20-29 29-40 9-15 14-22 20-28 6-10 9-15 12-19 4-8 6-10 8-12 5-6,5 5,5-7 6-7,5
Песчаные типов:Г Д 95-100 95-100 75-88 80-95 45-67 53-86 28-60 37-75 18-35 27-55 11-23 17-55 8-14 10-16 7,5-9 7-9
Смеси прерывистой гранулометрии
Среднезернистые типов:А Б 95-100 95-100 78-85 85-91 60-70 70-80 35-50 50-65 35-50 50-65 35-50 50-65 35-50 50-65 17-28 28-40 8-14 14-22 4-8 6-10 5-6,5 5-6,5

П р о д о л ж е н и е т а б л и ц ы 3

3.Определяем расход битума. Перспективным является расчет количества битума в смеси по методу, разработанному ХАДИ и основанному на битумоемкости минеральных компонентов. Расчет производится в два этапа: определение битумоемкости каждой фракции минеральной части смеси и расчет содержания битума. Для определения битумоемкости просушенные материалы рассеивают на фракции менее 0,071, 0,071-0,14, 0,14-0,315, 0,315-0,63, 0,63-1,25, 1,25-3, 3-5, 5-10 мм и т.д. до наибольшей крупности щебня. Битумоемкость каждой фракции представлена в таблица 4 . Определяем содержание битума для каждой фракции (таблица 5).

Т а б л и ц а 4

Битумоемкость наполнителя

Размер фракций, мм Битумоемкость, %
Гранитный материал Диоритовый материал Материал из плотного, прочного известняка Чистый окатанный кварцевый песок и гравий
20-40 3,9 3,3 2,9
10-20 4,7 3,5
5-10 5,4 4,5 4,1 2,8
2,5-5 5,6 5,6 4,6 3,3
1,25-2,5 5,7 5,9 5,3 3,8
0,63-1,25 5,9 6,0 4,6
0,315-0,63 6,4 7,9 7,0 4,8
0,14-0,315 7,4 7,3 6,1
0,071-0,14 8,4 9,4
0,071 16,5

Т а б л и ц а 5

Определение содержания битума

Т а б л и ц а 6

Физико-механические характеристики асфальтобетонов

Показатели Нормы на смеси для верхнего слоя Нормы на смеси для нижнего слоя
I марка II марка
Пористость минерального остова, % по объему для смесей типов: А (многощебеночные, щебня 50-65 %) Б (среднещебеночные, щебня 35-50 %) В (малощебеночные, щебня 20-35 %) Г (песчаные из дробленого песка с содержанием фракции 1,25-5 мм >33 %) Д (песчаные из природного песка) 15-19 15-19 18-22 – – 15-19 15-19 18-22 18-22 16-22
Остаточная пористость, % по объему 3-5 3-5 5-10
Водонасыщение, % по объему для смесей: А Б и Г В и Д 2-5 2-3,5 1,5-3 2-5 2-3,5 1,5-3 3-8
Набухание, % по объему, не более 0,5 1,5
Предел прочности при сжатии, кгс/см 2 для смесей типов при температурах 20-50 0 С: А Б и Г В и Д при температуре 0 0 С
Коэффициент водостойкости, не менее 0,9 0,85
Коэффициент водостойкости при длительном водонасыщении, не менее 0,8 0,75

Оптимальное содержание битума в смеси определяется по следующей формуле

где К – коэффициент, зависящий от марки битума (при БНД 60/90 – 1,05; БНД 90/130 – 1; БНД 130/200 – 0,95; БНД 200/300 – 0,9) ; Б i – битумоемкость фракции i; Р i – содержание фракции i в смеси в частях от целого.

4. Из таблицы 6 выписываем физико-механические показатели, характерные данному асфальтобетону .

ПРИМЕР РАСЧЕТА

Подобрать состав мелкозернистого асфальтобетона типа А. Наполнители: гранитный щебень, кварцевый песок, минеральный порошок полученный путем измельчения диорита.

Расчет полных остатков представлен в таблице 7.

Т а б л и ц а 7

Частные остатки

Вид заполнителя Остатки Размеры отверстий сит
2,5 1,25 0,63 0,315 0,14 0,071
Щебень а i
А i
Песок а i
А i
Минеральный порошок а i
А i

Так как щебень мелкозернистый, то он просеивается через сито с размером ячейки 5 мм, и более крупные фракции удаляются.

Определяем количество заполнителя по фракциям. Для мелкозернистого асфальтобетона количество частиц щебня мельче 5 мм находится в пределах от 84 до 70 %. Принимаем требуемое содержание щебня крупнее 5 мм 25 %. Определяем коэффициент для корректировки зернового состава щебня К щ =25*100/(100-28)=34,7.

Требуемое количество минерального порошка на сите с разметом ячейки 0,071 находится в пределах от 10 до 25 %. Принимаем 15 %. Коэффициент для корректировки зернового состава минерального порошка равен К м =15*100/74=27,7.

Определяем коэффициент для корректировки зернового состава песка К п =100-35-28=37.

Уточняем зерновой состав заполнителей с учетом марки асфальтобетона по крупности заполнителя (таблица 8).

Т а б л и ц а 8

Зерновой состав заполнителей

Вид заполнителя Остатки Размеры отверстий сит
2,5 1,25 0,63 0,315 0,14 0,071
Щебень а i 28*0,35=9,8
А i 9,8
Песок а i 16*0,37=5,9 22*0,37=8,2 20*0,37=7,4 30*0,37=11,1 12*0,37=4,4
А i 31,1 22,9 15,5 4,4
Минеральный порошок а i 7*0,28=2 10*0,28=2,8 9*0,28= 2,5 74*0,28=20,7
А i 23,2 20,7
∑А 74,8 59,1 50,9 41,5 27,6 20,7

Проверяем правильность выбора зернового состава минеральной смеси. Для этого строим график гранулометрического состава и наносим его на кривые сбега (рис. 5). Из рисунка видно, что график входит в допустимую область. Расчет выполнен правильно.

Зная битумоемкость отдельных фракций, определяем расход битума (таблица 9).

Определяем расчетное содержание битума марки БНД 90/130 Б=1*6,71=6,71 %. Проверяем содержание битума по табл. 3. Так как количество битума по расчету больше нормативного 5-6,5 % принимаем Б=6,71 % .

Выписываем физико-механические показатели, характерные данному асфальтобетону:

– пористость минерального остова –18-22 %,

– остаточная пористость – 3-5 %,

– водонасыщение – 1,5-3 %,

– набухание – 0,5 %,

– предел прочности при сжатии – 10 кгс/см 2 ,

– коэффициент водостойкости – 0,9,


– коэффициент водостойкости при длительном водонасыщении – 0,8.

Т а б л и ц а 9

Определение содержания битума

Размер фракций Частные остатки (в долях единицы) Битумоемкость, % (из табл.4) Общая битумоемкость, %
Щебень Песок Минеральный порошок Щебень Песок Минеральный порошок
2,5-5 0,098 4,6 0,45
1,25-2,5 0,059 3,8 0,22
0,63-1,25 0,082 4,6 0,38
0,315-0,63 0,074 0,02 4,8 7,9 0,36+0,16
0,14-0,315 0,111 0,028 6,1 9,0 0,68+0,25
0,071-0,14 0,044 0,025 19,0 0,31+0,48
0,071 0,207 16,5 3,42
Содержание битума=∑ 6,71

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Глушко И.М. Дорожно-строительные материалы. Учебник для автомобильно-дорожных институтов / Глушко И.М., Королев И.В., Борщ И.М. и др.. – М. 1983.

2. Горелышев Н.В. Материалы и изделия для строительства дорог. Справочник. / Горелышев Н.В., Гурячков И.Л., Пинус Э.Р. и др. – М.: Транспорт, 1986. – 288 с.

3. Корчагина О.А. Расчет состава бетонных смесей: Метод. указ./Корчагина О.А., Однолько В.Г. – Тамбов: ТГТУ, 1996. – 28 с.

Т а б л и ц а П 1

Данные к заданию

Вариант Вид асфальтобетона Тип асфальтобетона Вид асфальтобетона по методу производства Назначение асфальтобетона Марка битума БНД
крупнозернистый А горячий Верхнее покрытие 60/90
среднезернистый Б теплый Нижнее покрытие 90/130
мелкозернистый В горячий Верхнее покрытие 130/200
песчаный Г холодный Нижнее покрытие 200/300
крупнозернистый Б теплый Верхнее покрытие 60/90
среднезернистый В холодный Нижнее покрытие 130/200
мелкозернистый А теплый Нижнее покрытие 90/130
песчаный Д горячий Верхнее покрытие 60/90
крупнозернистый В горячий Нижнее покрытие 90/130
среднезернистый А теплый Верхнее покрытие 60/90
мелкозернистый Б холодный Нижнее покрытие 200/300
крупнозернистый А теплый Нижнее покрытие 90/130
среднезернистый Б горячий Верхнее покрытие 60/90
мелкозернистый В холодный Верхнее покрытие 130/200
песчаный Г теплый Нижнее покрытие 90/130
крупнозернистый Б холодный Верхнее покрытие 200/300
среднезернистый В горячий Нижнее покрытие 90/130
мелкозернистый А теплый Нижнее покрытие 60/90
песчаный Д холодный Верхнее покрытие 130/200
крупнозернистый В холодный Верхнее покрытие 200/300
среднезернистый А теплый Нижнее покрытие 90/130
мелкозернистый Б горячий Верхнее покрытие 60/90
песчаный Д теплый Нижнее покрытие 90/130
крупнозернистый А горячий Нижнее покрытие 60/90
среднезернистый Б холодный Верхнее покрытие 130/200

Т а б л и ц а П 2

Данные к заданию

Вариант Гранулометрия Материал наполнителя
щебень песок минеральный порошок
Непрерывная гранит кварцевый диорит
Непрерывная диорит кварцевый диорит
Непрерывная гравий из известняка гранит
Непрерывная из известняка из известняка
Прерывистая диорит из известняка гранит
Непрерывная гранит кварцевый из известняка
Непрерывная гравий кварцевый диорит
Непрерывная из известняка диорит
Непрерывная гравий кварцевый из известняка
Непрерывная диорит из известняка из известняка
Непрерывная гранит кварцевый гранит
Прерывистая диорит кварцевый из известняка
Непрерывная гравий из известняка из известняка
Непрерывная гранит из известняка из известняка
Непрерывная кварцевый диорит
Непрерывная гравий кварцевый гранит
Непрерывная гранит из известняка диорит
Непрерывная диорит из известняка диорит
Непрерывная кварцевый гранит
Прерывистая гранит из известняка гранит
Непрерывная гравий кварцевый диорит
Непрерывная диорит кварцевый гранит
Непрерывная кварцевый из известняка
Непрерывная гравий из известняка диорит
Прерывистая диорит кварцевый гранит

Расчет заключается в подборе рационального соотношения между составляющими асфальтобетонную смесь материалами.

Широкое распространение получил метод расчета по кривым плотных смесей. Наибольшая прочность асфальтобетона достигается при максимальной плотности минерального остова, оптимального количества битума и минерального порошка.

Между зерновым составом минерального материала и плотностью существует прямая зависимость. Оптимальными будут составы, содержащие зерна различного размера, диаметры которых уменьшаются в два раза.

где d 1 — наибольший диаметр зерна, устанавливаемый в зависимости от типа смеси;

d 2 — наименьший диаметр зерна, соответствующий пылеватой фракции, и минерального порошка (0,004…0,005 мм).

Размеры зерен, согласно предыдущему уровню

(6.6.2)

Число размеров определяют по формуле

(6.6.3)

Число фракций п на единицу меньше числа размеров т

(6.6.4)

Соотношение соседних фракций по массе

(6.6.5)

где К — коэффициент сбега.

Величина, показывающая, во сколько раз количество последующей фракции меньше предыдущей, называется коэффициентом сбега. Наиболее плотная смесь получается при коэффициенте сбега 0,8, но такую смесь трудно подобрать, поэтому, по предложению Н.Н. Иванова, коэффициент сбега К принят от 0,7 до 0,9.

О способе изготовления горячей асфальтобетонной смеси | Скотч всему голова!

Для получения асфальтобетона сначала требуется приготовить специальный состав с правильными пропорциями компонентов – минерального порошка, песка (природного или дробленого), щебня разного размера и специального дорожного битума. Для этого требуется специальная смесительная установка, в которой и происходит перемешивание разогретых компонентов асфальтобетонной смеси. Применяют такие смеси при обустройстве основы и покрытия проезжей части практически во всех условиях.

Разделяют асфальтобетонные смеси по принципу укладки на горячие и холодные. Самые потребляемые и известные на сегодняшний день — горячие асфальтобетонные смеси, укладку которых производят при температурах от 140 до 170 градусов по Цельсию. Доставка готовой смеси производится в специальной технике, сохраняющей температуру состава. После проведения укладки, покрытие уплотняют асфальтными катками. Затем, после окончательного застывания состава (через пару часов), получают качественное асфальтное покрытие.

Приготовление горячих асфальтобетонных смесей производят с применением вязких битумов. Приступать к работам нужно, сразу после приготовления смеси, не давая ей остыть. Температура асфальта при укладке не должна быть ниже уровня в 120°С. Применение такая технология находит практически во всех широтах и для любых работ. Однако, есть небольшие особенности — устройство верхних слоев асфальтобетонных покрытий проводят с применением щебня, фракционностью 20-40 мм, что, конечно же, отражается на общей стоимости покрытия.

Горячие асфальтобетонные смеси – самые выносливые на сегодняшний день, что достигается применение битумов. Еще одним плюсом такого метода обустройства дорожного покрытия является то, что открытие движения по обработанному участку возможно практически сразу же после остывания состава до температуры окружающей среды, а это всего пару часов. За этот период асфальтная смесь успевает пройти формировочную фазу и полностью быть готовой к эксплуатации.

В случае, если требуется произвести ремонт дорожного покрытия и горячая смесь избрана в качестве материала, состав ремонтной смеси подбирается максимально приближенно к составу ремонтируемого покрытия. Укладку производят в один слой, если глубина дефекта до пяти сантиметров, и в два слоя, если глубина выбоины больше. Малые поверхности уплотняют пневматическим оборудованием, а более обширные – при помощи виброкатка.

Состав лабораторной асфальтобетонной смеси, содержащей регенерированный материал

В данном документе представлено исследование производства образцов асфальта в лаборатории, содержащих регенерированный асфальт. Рассматриваемые смеси представляли собой щебеночно-мастичные асфальтобетонные смеси, содержащие до 30 % регенерированного асфальта. Образцы были спрессованы до эталонной плотности, полученной при расчете смеси Маршалла. Для подготовки образцов для экспериментальной программы использовался метод гирационного уплотнения, а для исследования изменений свойств образцов и проверки выбранной методологии использовались методы отбора и резки, а также рентгеновская компьютерная томография (КТ).Исследование пришло к выводу, что гирационное уплотнение подходит для получения однородных испытательных образцов также для смесей, содержащих большое количество регенерированного асфальта. Тем не менее, обязательны предварительные испытания для каждого материала, а также окончательное удаление керна и обрезка образцов из-за побочных эффектов.

1. Введение

Использование гирационного компактора для изготовления образцов асфальтовой смеси предпочтительнее других методов, таких как молоток Маршалла, в основном на том основании, что он лучше контролирует уплотнение, что обеспечивает надежный способ оценки плотности дизайна смеси.Вращательный процесс уплотнения изменяется за счет изменения количества вращений. Угол наклона пластин и давление устанавливаются изготовителем гирационного компактора в соответствии с EN 12697-31:2007 [1]. Требуемая целевая плотность (для расчетных воздушных пустот) фиксируется на входе, и компактор автоматически применяет определенное количество оборотов для достижения требуемой плотности. Размер вращающейся формы, однородность по образцу и соотношение высоты и диаметра влияют на распределение воздушных пустот и плотность.Кроме того, вертикальное распределение воздушных пустот внутри образца, уплотненного вращательным движением, различно между сечением сердечника и сечением, близким к окружности. По окружности наблюдаются более высокие воздушные пустоты, распределенные равномерно по сравнению с таковыми в сечении активной зоны [2].

Таким образом, образцы, изготовленные с помощью вращательного компактора, обычно вызывают проблемы с однородностью образца [3]. Это происходит из-за того, что два повтора номинально идентичных испытуемых образцов иногда показывают различия в их характеристиках, и, следовательно, требуется произвести не менее трех повторов для проверки.Однородный образец имеет одинаковые пропорции или свойства по всему объему, чтобы создать однородную смесь для целей испытаний и оценки характеристик. Хотя воздушные пустоты не обладают механической прочностью, их распределение имеет решающее значение для определения общей реакции материала [4]. Следовательно, различия в характеристиках повторных образцов с одинаковым общим содержанием воздушных пустот можно объяснить разницей в распределении воздушных пустот по высоте и ширине образца.

Несколькими исследователями сообщается об изменении распределения воздушных пустот в образцах, уплотненных вращением. Например, воздушные пустоты были охарактеризованы с помощью рентгеновской компьютерной томографии и методов анализа изображений и сопоставлены с содержанием воздушных полостей, определенным в лаборатории [5, 6]. Рентгеновская компьютерная томография продемонстрировала значительные перспективы для эффективной характеристики микроструктуры асфальтобетонной смеси, когда образец можно исследовать неразрушающим методом в разных плоскостях, пока он еще не поврежден, для дальнейших механических испытаний [7].Техника виртуальной резки может использоваться для получения поперечных сечений в различных ориентациях. Исследования Wang et al. [8, 9] и Masad et al. [10] указали, что распределение воздушных пустот в образцах, уплотненных вращательным движением, с отношением высоты к диаметру, равным 1, соответствовало «форме ванны», где более высокие воздушные пустоты были сосредоточены в верхней и нижней части образца. В среднем сечении воздушные пустоты оказались меньше и равномерно распределены по высоте. Эта форма была более выражена при более высоких усилиях уплотнения.Другое исследование Tashman et al. [11], используя уплотненные образцы с отношением высоты к диаметру более 1, сообщили об ином распределении воздушных пустот. В средней части было обнаружено более высокое содержание пустот по сравнению с верхней и нижней частями. Это показывает, что высота и диаметр образца играют важную роль в управлении распределением воздушных пустот, «а также изменением плотности». Анализ неравномерности распределения воздушных пустот показал необходимость изготовления однородных лабораторных образцов.В данной работе исследована технология изготовления лабораторных образцов с использованием гирационного компактора для получения однородного уплотненного образца с равномерным распределением воздушных пустот. Это важно для подготовки хорошего состава смеси для механических испытаний и моделирования. Были изготовлены образцы различных размеров по высоте и диаметру. Однородность образца исследовали с помощью рентгеновской компьютерной томографии и сравнивали с плотностью, определенной в лаборатории. К смеси добавляли регенерированный асфальт и сравнивали его с исходной смесью, чтобы оценить влияние добавления RA на свойства образца.

2. Материалы

В этом исследовании использовались два щебеночно-мастичных асфальта: первичная смесь (V-Mix) и смесь, содержащая 30% регенерированного асфальта (RA-Mix). Обе смеси были разработаны с одинаковой кривой гранулометрического состава (рис. 1) и с использованием вяжущих с аналогичными физическими свойствами (PmB 25/55-55A). Их свойства суммированы как в таблице 1.







Mix Type максимум
плотность
Binder Content Binder Pen
(EN 1426)
Binder SP (EN 1427) Вязкость при 150 ° C (EN 13302)


V-Mix SMA 11 S (0% RA) 2454 г / см 3 6.5% 30 DMM 30 DMM 64.2 ° C 64,2 ° C 0.63 PA.S
RA-Mix SMA 11 S (30% RA) 2485 г / см 3 7,2% 21 DMM 70,8 ° C 1.06 PA.S






3. Процедуры подготовки и уплотнения

предыдущая процедура расчета смеси Маршалла.Образцы уплотняли с помощью вращательного компактора в соответствии с EN 12697-31:2007. Детали уплотнения следующие.

3.1. Подготовка проб для гирационного уплотнения

Асфальтовую смесь помещали в печь при температуре 115°C (±5°C) и из наблюдений выбирали подходящее время нагрева, чтобы она стала рыхлой и ее можно было легко разделить на порции. Каждую тестовую порцию помещали в металлический контейнер меньшего размера (объем 2 литра подходит для количества одной тестовой порции), который закрывали и хранили при комнатной температуре.Образцы уплотняли через 1-3 дня после хранения.

3.2. Процедура гирационного уплотнения

Образцы уплотнялись с помощью гирационного уплотнителя в соответствии с EN 12697-31:2007 и на основе процедуры, специально разработанной для гирационного уплотнения регенерированных асфальтовых смесей [12]. Для всех смесей асфальт помещали в печь при температуре 165°C (±5°C) приблизительно на 2 часа. После того как температура внутри смеси снизилась до 150°С, ее вручную перемешивали, а затем смесью заполняли предварительно нагретую форму.Затем измеряли температуру смеси внутри формы, и когда она достигала 145°C (±5°C), начинали уплотнение с использованием следующих стандартных условий: (i) внутренний угол: 0,82°, (ii) давление уплотнения: 600 кПа, (iii) скорость вращения: 30 оборотов в минуту, (iv) переменная целевая плотность (использовались параметры растения; для одинаковых размеров образцов количество оборотов варьировалось от предполагаемых 200 оборотов), (v) диаметр : 100 и 150  мм.

4. Процедура уплотнения для достижения однородного распределения воздушных пустот

Это исследование направлено на получение однородных цилиндрических испытательных образцов как для первичных, так и для восстановленных асфальтобетонных смесей с отношением H/D , равным 1, и фиксированным значением целевого содержания воздушных пустот. .Для этого за уплотнением нескольких образцов последовало определение содержания воздушных пустот после испытания на плавучесть (BS EN 12697-6:2003) и распределение воздушных пустот с использованием рентгеновской компьютерной томографии и методов анализа изображений.

4.1. Уплотнение образцов

Гираторный компактор позволяет производить образцы диаметром 100 мм и 150 мм с переменным соотношением H/D до 1,5. Чтобы получить оптимизированную процедуру, три типа образцов были спрессованы и проанализированы следующим образом.

4.1.1. Образец 0 (
H/D < 1)

Образцы с точными размерами   мм и   мм уплотняли, а затем определяли плотность и содержание воздушных пустот методом герметичных образцов (BS EN 12697-6:2003). Отмечено, что образцы очень хорошо достигли заданной плотности и содержания воздушных пустот, но из-за угла установки пластин для уплотнения (0,25°) верхняя и нижняя поверхности образцов не были плоскими. Таким образом, в соответствии со стандартной процедурой (EN 12697-31:2007) процедура обрезки была обязательной для получения образцов, пригодных для испытаний.Тем не менее, это приводит к тому, что высота чистого образца составляет менее 100  мм, что делает окончательное соотношение высоты и диаметра менее 1. целевое содержание воздушных пустот 2,6%. Деталь плотности после уплотнения и резки суммированы в таблице 3.


V-Mix
тип Образец Диаметр, (мм) Высота, (мм) Целевая плотность (кг / M 3 ) Целевые воздушные пустоты (%) Масса образец (G)

A0 100 100 2391 2.6 1883
А1 100 150 2391 2,6 2824
А2 150 150 2391 2,6 6355
RA- Смешайте В0 100 100 2420 2,6 1905
В1 100 150 2420 2,6 2857
В2 150 150 2420 2.6 6430

5 2,9 сердечника А1 4,0 гильза А2 3.8 4.5

Тип Образец образца (/) Основные размеры Воздушные пустоты до того (%) 2 Целевая плотность (кг / м 3 ) 2 Воздушные пустоты после (%)
диаметр (мм) высота (мм)
V-Mix A0 100/100 100 100 2.6 2384
150/100 100 100 2,6 2427
150/150 100 100 2,6 2455 0,2
RA-Микс В0 100/100 100 100 2,6 2390
ядро В1 150/100 100 100 2.6 2370
Ядро В2 150/150 100 100 2,6 2470 0,6

4.1.2. Образцы 1 и 2. (Таблица 2). Затем их обрезали и удалили сердцевину для достижения целевых размеров (рис. 2).Было обнаружено, что после обрезки образцы 1 и 2 имели большее и меньшее содержание воздушных пустот соответственно, хотя целевое содержание воздушных пустот было достигнуто. Это свидетельствует о неравномерном распределении пустот (табл. 3).


Во время уплотнения было замечено, что восстановленные асфальтобетонные смеси труднее уплотнить. При одинаковом вращательном давлении количество гироскопов, необходимых для уплотнения восстановленных образцов асфальта, было значительно выше, чем количество, необходимое для уплотнения исходной смеси.

4.2. Рентгеновское КТ-сканирование

Для сканирования образцов использовали рентгеновскую КТ-систему (Venlo H -350/225). Для получения двумерных изображений (срезов) использовался источник 350 кВ. Срезы брали с интервалом 1 мм по высоте образца. Используемая рентгеновская система имеет разрешение 83 микрона; то есть он может обнаруживать объекты/пустоты размером до 0,083 мм. Во время сканирования было замечено, что на некоторых изображениях были обнаружены ошибки изображения из-за артефактов сканирования (затвердевание луча, кольцевые артефакты) и эффектов частичного объема.

Усиление луча приводит к неравномерной яркости рентгеновских изображений, как правило, либо темной в центре и яркой по краям, либо темной по краям и яркой в ​​центре. Усиление луча было устранено путем использования/настройки как исходного, так и обратного фильтров. При вращении образца при сканировании на изображении были обнаружены частичные и полные кольца. Это происходит из-за смещения выходного сигнала детектора, которое происходит на каждом рентгеновском снимке, что дает аномальные значения рентгеновского излучения в одной и той же точке линейного массива на каждом рентгенограмме.Это происходит из-за чувствительности детектора к жесткости пучка (энергии пучка) (рис. 3) [13].

На рентгеновских снимках асфальта были обнаружены некоторые пиксели, состоящие частично из заполнителя и частично из воздушных пустот или мастики. При анализе изображения каждый пиксель рентгеновского изображения рассматривается либо как совокупность, мастика, либо как воздушная пустота. В случае разделения пикселя между двумя или тремя различными компонентами это называется эффектом частичного объема. Эффект частичного объема относится к данным по отдельным компонентам асфальтовой смеси и был скорректирован при анализе.

4.3. Анализ изображений

После сканирования образцов были собраны 2D-изображения (сканы) в изображения J и VG Studio Max, инструменты анализа изображений, изображения были обрезаны, а дефекты удалены. Изображения были оцифрованы в 256 уровней, при этом каждому пикселю было присвоено значение от 0 до 255, где ноль представляет черную часть изображения, а 255 представляет белую часть. При анализе учитывалось разрешение изображения. Разрешение — это мера выходного качества изображения, обычно выражаемая в пикселях на погонный миллиметр; большое количество пикселей на мм дает изображение с высоким разрешением и хорошим качеством, в то время как меньшее количество пикселей на мм дает изображение с низким разрешением и сравнительно низкого качества.

4.3.1. Thresholding

Изображения были обработаны таким образом, чтобы значение серого можно было присвоить воздушным пустотам и заполнителям в асфальтовой смеси. Порог — это метод, применяемый при анализе изображений для характеристики компонентов смеси. Он преобразует репрезентативную шкалу серого компонента в значение [13]. Тогда это значение является единственным значением, связанным с элементом, и поэтому его можно идентифицировать в смеси. Эти различные значения серого применяются для различения микроструктурных компонентов асфальтовой смеси.Оттенок серого изменяется в зависимости от плотности различных компонентов смеси и имеет разные значения. После выбора значения серого изображение можно проанализировать на наличие компонентов смеси. Распределение уровней серого для сложной асфальтобетонной смеси и воздушных пустот после порога показано на рисунке 4.

Уровень серого (36 в данном случае) был выбран таким образом, чтобы он давал значение воздушных пустот по сравнению со значением, полученным методом лабораторной плотности (BS EN 12697-6:2003). При этом не учитывались мелкие поры/пустоты внутри частиц заполнителя.Тот же уровень серого затем использовался для оставшегося анализа [14].

Результаты анализа воздушных пустот были получены следующим образом.

Образец 0 (100/100) . Анализ изображений как исходной, так и регенерированной асфальтобетонных смесей показал, что в верхней и нижней части образца наблюдается высокое содержание воздушных пустот по сравнению со средней частью (рис. 5). RA-Mix показывает несколько более высокие воздушные пустоты в верхней части. Как уже отмечалось, это может быть связано с трудностями при уплотнении образцов регенерированным асфальтом.Некоторые исследователи исключили из анализа верхние и нижние 5 мм образца, чтобы исключить влияние поверхностного распределения пустот [6]. Однако это уменьшало точные размеры рассматриваемых образцов.

Образцы 1 (150/100) и 2 (150/150). Для исследования однородности зачищенных и зачищенных образцов был проведен анализ распределения воздушных пустот в вертикальном и радиальном направлениях для образцов 1 и 2. Образцы были фактически вырезаны в радиальном направлении (рис. 6).Затем керн и кольцо были проанализированы на предмет распределения содержания воздушных пустот. На рисунках 7 и 8 показано распределение воздушных пустот в образцах для сердечника и кольца для образцов 1 и 2. Образец 1 имеет более высокое содержание воздушных пустот в средней части по сравнению с верхней и нижней частями, что приводит к более высокому содержанию воздушных пустот. в урезанном сечении по сравнению с проектом. Воздушные пустоты в образце 2 более равномерно распределены сверху вниз с более высокими значениями к обоим концам. Это показывает однородные свойства после удаления сердцевины и обрезки от 10 до 25 мм в верхней, нижней и внешней частях образца.Это подтверждается содержанием воздушных пустот, определенным на лабораторном стандартном герметичном образце, представленном в таблице 2. В то время как содержание пустот в образцах 1 и 2 при соотношении 100/100 выше и ниже проектных значений соответственно.

Из данных можно сделать вывод, что уплотненные образцы с разным отношением высоты к диаметру дают различное распределение воздушных пустот. Образцы, уплотненные с использованием процедур № 0 и 2 ( H/D = 1), привели к равномерному распределению воздушных пустот по всему образцу, в то время как образцы, уплотненные в соответствии с процедурой № 1 ( H/D = 1.5) приводило к неравномерному распределению воздушных пустот. Вероятно, это связано с неравномерным уплотнением по процедуре № 1, хотя целевая плотность, достигнутая по процедуре 1, была аналогична плотности, полученной по процедурам 0 и 2.

Также было определено стандартное отклонение распределения воздушных пустот для каждой центральной и кольцевой секций. (таблица 4). Данные показывают, что значение после оптимизации сравнительно ниже для образца, изготовленного с 150/150. Неравномерное распределение воздушных пустот в разрезах увеличивается по мере уменьшения диаметра керна со 100 мм до 25 мм.

5





1 Диаметр ядра (мм) 3 Размер кольца (мм)
140
125 100 100 75 50 25 10 25 25 50 75 100 125
1
1 2.2 2,1 2,2 3,5 7,5 4,6 3,5 3,2
2 1,2 1,4 1,5 1.6 2 3.8 1.9 1.9 1.2 1.1 1.3 1.2 1.2
RA-Mix 0.55 0.67 0.94 0,94 3,93 0,82 0,51 0,3 0,45
V-Mix 0,5 0,58 0,72 0.9 1.69 0.68 0.63 0.63 0.56 0.5

Следовательно, образцы образцов 2, которые состоят из обрезки ядра (100/100 ) из спроектированного образца (150/150) был выбран для получения образца для испытаний с однородным распределением воздушных пустот.

5. Исследование оптимизации для достижения заданной плотности

Чтобы получить испытательный образец с фиксированным значением заданной плотности, образцы (150/150) были спрессованы с различной плотностью (100%, 95% и 90% ) исходной целевой плотности соответственно. Это было сделано для достижения стандарта уплотнения для прогнозирования плотности ядер (100/100). Идея заключалась в том, чтобы получить взаимосвязь между содержанием воздушных пустот и плотностью сердцевины и заданной плотностью образца 150/150.Для получения среднего значения готовили две повторности для каждой целевой плотности. В таблице 5 приведены значения плотности и содержания воздушных пустот в образцах до и после отбора керна, которые были определены с использованием метода лабораторных запечатанных образцов. Зависимость содержания воздушных пустот и средней плотности от заданной плотности в уплотненном виде представлена ​​на рисунках 9 и 10. Плотность (кг/м 3 )

Образец, уплотненный вращением (150/150) После отбора керна (лабораторно определенная плотность 100/100)
Целевая плотность (кг/м

3 9 воздух

) пустоты (%)
Лаб.плотность (кг/м 3 ) Ср. плотность (кг/м 3 ) Воздушные пустоты (%) Ср. воздушные пустоты (%)

V-Mix 2454 2391 2.6 2449 2450 0,2 0,15
2451 0,1
2271 7.5 2404 2404,5 2,0 2.6
2405 3.2
2151 12.3 2293 2349 6,6 4.9
2405 3.2
RA-Mix 2485 2420 2.6 2465 2467,5 0,8 0,7
2470 0,6
2298 7,5 2373 2376 4,9 4.6
2379 4.6
2177 12.4 2292 2295.5 8.1 7.95
2299
2299 70029





Линейные отношения были получены для содержания воздушных пустотров и плотность как смесей с A -Squared () значениями, близкими к 1. Соотношение на Рисунке 9 затем использовалось для оценки заданной плотности для уплотняемого образца 150/150, чтобы получить сердцевину 100/100 с однородным содержанием воздушных пустот 2.6%. Достигнутая плотность 150/150 как для V-Mix, так и для RA-Mix составила  кг/м 3 и  кг/м 3 соответственно. Целевая плотность ядер была определена по рисунку 10 с использованием оценочных значений.

По оценочным значениям образцы (150/150) были изготовлены как для V-Mix, так и для RA-Mix. Сердечники (100/100) были вырезаны и зачищены от образцов, и их плотность и содержание воздушных пустот были определены в лаборатории. Затем по рентгеновским изображениям было проанализировано распределение воздушных пустот по кернам.Результаты анализа изображений для V-Mix и RA-Mix представлены на рисунках 11 и 12 соответственно.

6. Резюме

Керн 100/100 для V-Mix (первичная смесь) и RA-Mix (30% восстановленного асфальта) имеет однородное распределение воздушных пустот по всему керну и анализу кольца. Однако небольшое изменение в содержании воздушных пустот можно наблюдать в середине сердцевины толщиной 25 мм для обеих смесей, как показано на рисунках 9 (а) и 10 (а). Это происходит только на определенном уровне высоты, тогда как на других значения пустотности одинаковы по высоте образцов.Авторы предполагают, что средний стержневой участок образца испытывает меньшее влияние уплотнения (большая площадь воздушных пустот) по сравнению с участками, близкими к окружности, из-за эффекта ограничения формы при уплотнении. Таким образом, малый диаметр анализируемого керна (25 мм) привел к более высокому отношению содержания воздушных пустот к общей площади сечения керна.

7. Заключение

В этом документе подводятся итоги лабораторных исследований по получению образцов с однородными свойствами.На основании полученных результатов можно сделать следующие выводы. (i) Метод гирационного уплотнения может быть использован для изготовления однородного образца для испытаний смеси первичного асфальта и смеси, содержащей до 30% регенерированного асфальта. (ii) Рентгеновская компьютерная томография. может применяться для неразрушающего изучения микроструктуры уплотненных образцов асфальта и однородности распределения воздушных пустот. 150) создает равномерно распределенные воздушные пустоты по всему образцу по сравнению с образцами, полученными с отношением H/D , равным 1.5 (150/100). (iv) Предлагаемый протокол состоит из смешивания; вырезание сердцевины и обрезка образца 150/150 могут применяться для получения сердцевины 100/100 с однородным распределением воздушных пустот. (v) Результаты показывают, что можно получить однородный образец с максимальным отношением H/D 1,2.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации данной статьи.

Благодарности

Авторы благодарят Мика Уинфилда и доктора.Джеймсу Гренфеллу из Ноттингемского транспортного инженерного центра Ноттингемского университета за помощь в тестировании образцов.

Метод теста Маршалла: все, что вам нужно знать

Что такое тест Маршалла?

Метод Маршалла для составления асфальтобетонных смесей широко применяется в лабораториях строительных материалов для выбора и пропорции заполнителей и асфальтобетонных материалов для строительства дорожных покрытий. Такой целостный подход к разработке асфальтобетонных смесей включает в себя выбор минерального заполнителя и вяжущих материалов, подготовку пробных образцов, испытание под нагрузкой на прочность и текучесть материалов, а также лабораторные испытания свойств материалов.Основное внимание уделяется определению оптимального содержания асфальта, которое обеспечит максимальную прочность смеси с минимальной деформацией от нагрузки на ось. Значения испытаний на стабильность и текучесть по Маршаллу, плотность и воздушные пустоты в смеси и минеральном заполнителе используются для оценки пробных смесей лабораторно-смешанных, лабораторно-уплотненных (LMLC) асфальтовых смесей. Тесты стабильности и текучести по Маршаллу также могут контролировать производство асфальтовой смеси с использованием образцов заводской смеси, уплотненных в лаборатории (PMLC).

Предыстория и история

Во время Второй мировой войны возникла острая необходимость в быстром строительстве подходящих аэродромов для больших военных самолетов с постоянно увеличивающейся нагрузкой на колеса.В 1943 году Инженерный корпус армии США начал оценку нескольких методов расчета состава асфальтобетонного покрытия на своей экспериментальной станции водных путей (WES) в Виксбурге, штат Миссисипи. Метод устойчивости Маршалла, разработанный Брюсом Маршаллом в Департаменте шоссе Миссисипи в 1939 году, казался наиболее многообещающим после того, как была добавлена ​​процедура измерения деформации (потока). Метод Маршалла был рекомендован на основании простоты, быстрых и эффективных результатов испытаний, а также того факта, что часть оборудования была совместима с оборудованием, используемым в настоящее время для испытаний грунтов земляного полотна по коэффициенту несущей способности штата Калифорния (CBR).Из-за простоты процесса и оборудования, а также широкого использования в вооруженных силах США, этот метод в той или иной степени используется многими государственными департаментами транспорта и является наиболее широко используемой системой проектирования дорожных покрытий в мире.

Испытание на стабильность по Маршаллу: процесс

В процессе по Маршаллу используется ряд лабораторных испытаний и критериев оценки для выбора материалов и постепенного сужения оптимального состава смеси. Подходящая смесь будет сопротивляться деформации от транспортных нагрузок и повреждениям от климатических условий и будет иметь достаточную устойчивость к скольжению.

Примечание: Испытания, связанные с составом смеси Маршалла, имеют процедуры, указанные в нескольких различных методах испытаний ASTM и AASHTO, а также во многих местных и региональных вариациях. Содержание этой статьи представляет собой руководство только по оборудованию и общепринятым практикам и никоим образом не предназначено для замены требований любого из этих опубликованных методов испытаний.

Выбор заполнителя начинается с лабораторных испытаний для измерения физических свойств заполнителей.Сопротивление истиранию, прочность, долговечность и форма частиц в совокупности обеспечивают долговечность самих заполнителей, а также способствуют прочности и устойчивости к деформации конечной асфальтобетонной смеси. На приведенной ниже диаграмме показаны некоторые типичные лабораторные тесты, проведенные для оценки предлагаемых заполнителей. Имеются ссылки на испытательное оборудование и методы испытаний ASTM/AASHTO.

Испытания заполнителей

Смешивание заполнителей различных фракций по размеру или характеристикам формы часто выполняется для получения смесей с большей плотностью, прочностью или свойствами обработки.

Выбор асфальтового вяжущего не выполняется в соответствии со специальной процедурой метода Маршалла. Часто используется связующая система Superpave Performance Grading (PG), но окончательный выбор может основываться на опыте, предыдущих характеристиках или местных процедурах. Система PG характеризует пригодность битумного вяжущего на основе ожидаемых климатических условий, а также условий старения, при которых оно будет использоваться. Таким образом, связующее, выбранное для использования во Флориде, будет отличаться от того, которое используется в Миннесоте.Вяжущие PG классифицируются по двум числам, которые обозначают максимальную и минимальную температуру дорожного покрытия (в градусах Цельсия), при которых они пригодны.

Подготовка пробы начинается с оценки оптимального содержания связующего на основе опыта и прошлых результатов. Несколько пробных смесей заполнителя и битумного вяжущего готовят в лабораторных смесителях с содержанием вяжущего выше или ниже предполагаемого оптимального с шагом 0,5%. Каждая пробная смесь должна содержать достаточное количество материала для уплотнения трех образцов для измерения стабильности и текучести, обычно около двух.6 фунтов (1,2 кг) для каждого экземпляра. Теоретический максимальный удельный вес ASTM D2041/AASHTO T 209 или тест Райса проводится для документирования характеристик плотности расчетной смеси. Выбор оборудования для проведения этого теста можно найти здесь. Лабораторные печи необходимы для нагрева и кондиционирования заполнителей и асфальтобетонных материалов, уплотняющих молотков и форм.

Уплотнение образцов выполняется с помощью ручных или автоматических уплотнителей Marshall массой 10 фунтов (45,36 кг) и 18 дюймов (457,5 кг).2 мм) высота падения и работа в стационарном или вращающемся режиме. Подготовленные и нагретые пробные смеси уплотняют в пресс-формах Маршалла, каждая из которых состоит из формы, манжеты и опорной плиты диаметром 4 дюйма (101,6 мм) или 6 дюймов (152,4 мм). Количество ударов, необходимых для уплотнения образца, обычно составляет 35, 50 или 75, в зависимости от предполагаемой транспортной нагрузки. Заданное количество ударов наносится на одну сторону образца, затем форма переворачивается и такое же количество ударов наносится на противоположную сторону. Неповрежденные и уплотненные образцы извлекаются из формы с помощью эжектора для образцов, а объемный удельный вес измеряется в соответствии с ASTM D2726/AASHTO T 166

Испытания на стабильность и текучесть описаны в методах испытаний ASTM D6927/AASHTO T 245.Уплотненный образец асфальта кондиционируется в водяной бане перед помещением в дробильную головку Маршалла. Разрывная головка и образец в сборе помещаются в тестер стабильности Маршалла, оснащенный компонентами для измерения стабильности и текучести во время теста. Этот тест прогнозирует эффективность пробных смесей. Стабильность – это максимальная прочность смеси при нагрузке со скоростью 2 дюйма (50,8 мм) в минуту. В процессе нагружения пластическое течение или деформация образца записывается в 0.с шагом 01 дюйм (0,25 мм) с помощью индикатора часового типа или преобразователя линейного перемещения (LVDT). Доступно программное обеспечение для сбора данных, позволяющее автоматически записывать, отображать в виде графиков, рассчитывать и сообщать о значениях теста Маршалла. ASTM D5581 также можно использовать для 6-дюймовых (152 мм) уплотненных образцов или стержней дорожного покрытия.

Характеристика/измерение плотности и пустот являются важными свойствами для полного анализа предлагаемого состава смеси. Как отмечалось выше, значения удельного веса и плотности определяются с использованием теоретического метода ASTM D2041/AASHTO T 209 (испытание Райса) для рыхлого битумного материала и ASTM D2726/AASHTO T 166 для определения объемного удельного веса уплотненных образцов.Также существует потребность в описании различных типов содержимого воздушных полостей. Содержание воздушных пустот в уплотненных смесях состоит из небольших промежутков между покрытыми частицами заполнителя в уплотненной смеси и является методом испытаний, определенным в ASTM D3203/AASHTO T 269. Существуют два других значения пустот, определяемые расчетами.

\[VMA = {100 — {GmbPs \over Gsb}}\]

Где:
VMA = Пустоты в минеральном заполнителе, в процентах от объемного объема Gmb = Насыпной удельный вес уплотненной смеси
Ps = Заполнитель, проценты от общей массы смеси

\[VFA = {100({VMA — Pa \over VMA})}\]

Где:
VFA = пустоты в минеральном заполнителе, процент от объемного объема
Па = воздушные пустоты в уплотненной смеси, процент от общего объема метод проектирования, а также лабораторное оборудование, необходимое для испытаний.

Мы надеемся, что этот блог дал вам лучшее представление о методе расчета асфальтобетонной смеси Marshall и некоторых связанных с ним стандартах испытаний и лабораторном оборудовании. По вопросам о вашем приложении, пожалуйста, свяжитесь с нами.

Асфальтовая смесь – обзор

Утилизация вне площадки через слои дорожного покрытия

Можно использовать три способа использования цементной пыли, пропускаемой через слои дорожного покрытия. Первое приложение относится к слою земляного полотна, второе — к базовому слою, а третье — к асфальтовой смеси, как будет объяснено в этом разделе.

Слой основания: Добавление 5–10% цементной пыли в грунт улучшает его характеристики и делает его более однородным и износостойким для выдерживания нагрузок.

Базовый слой: Хорошо известно, что известняк используется в качестве базового слоя (который находится прямо под слоем асфальта) при дорожном покрытии. Кроме того, хорошее связывание и отсутствие пустот в этом слое имеют решающее значение для сохранения прочности и предотвращения усадки и растрескивания. Поэтому за счет своей мягкости добавление в базовый слой цементной обводной пыли в качестве наполнителя заполняет пустоты, образовавшиеся между породами.Это способствует увеличению плотности (вес/объем) этого слоя за счет увеличения веса и фиксации объема, улучшая общие характеристики вязки, особенно если требуются базовые слои толщиной более 25 см. Также отсутствие пустот в слое основания предотвращает негативное воздействие кислых сточных вод и грунтовых вод, которые способствуют растрескиванию и оседанию основания.

Асфальтовые смеси: Асфальт представляет собой смесь песка, гравия, щебня, мягких материалов и асфальта.В стандартном испытании Маршалла * для разработки асфальтовых смесей было обнаружено, что требуемый процент асфальта может быть уменьшен по мере увеличения плотности смеси. Таким образом, добавление цементной пыли, имеющей очень мелкие и мягкие частицы, повышает эффективность смеси за счет заполнения пустот. Кроме того, байпасная пыль содержит высокий процент сухого известнякового порошка и некоторых основных солей, которые по своей природе снижают процент ползучести асфальтобетона, улучшают процесс связывания и уменьшают требуемый битумный материал, что очень желательно в жарком климате.

Этот процесс был реализован на дороге, соединяющей каменный завод Helwan Portland Cement Company и завод компании в Египте. Результаты связывания слоев основания и земляного полотна подтвердили, что добавление цементной обводной пыли в слои улучшило общие характеристики дороги. Дорога до сих пор эксплуатируется и находится в идеальном состоянии, несмотря на то, что грузовики, использующие дорогу, имеют грузоподъемность не менее 100 тонн.

Асфальтобетонная смесь – обзор

8.2.5 Асфальт, модифицированный полимерами

Обычные вяжущие, такие как вяжущие со степенью пенетрации 100 (100 пен) и 60 пенетрации (60 пен), использовались при строительстве дорожных покрытий. Однако увеличение нагрузки на ось и тормозной способности транспортных средств в последние годы потребовало долговечности и прочности вяжущего, чтобы противостоять (i) склонности к колееобразованию и (ii) склонности к растрескиванию дорожных покрытий.

Колейность (часто называемая остаточной деформацией, продольной деформацией) является распространенной проблемой нежестких покрытий.Когда тяжелое транспортное средство движется по асфальтобетонному покрытию, дорожное покрытие прогибается в небольшой степени, а величина прогиба может увеличиваться в теплую погоду. После того, как нагрузка (вес) проходит, дорожное покрытие имеет тенденцию возвращаться в исходное положение (восстановление дорожного покрытия), но перемещение может быть неполным, и на пути движения колес будет небольшая остаточная деформация. Деформация увеличивается с увеличением транспортной нагрузки, что приводит к образованию колеи на дорожном покрытии, что становится серьезной проблемой, когда колеи достаточно велики, чтобы создавать неровную поверхность для движения и собирать воду во время дождливой или снежной погоды, вызывая аквапланирование и потерю управления транспортными средствами.

Другие родственные формы остаточной деформации включают: (i) толкание и (ii) стирка . Толкание происходит на перекрестках, когда транспортные средства останавливаются, что оказывает боковое усилие на асфальтовое покрытие и вызывает деформацию поперек тротуара (поперечная деформация), а не в виде колеи от колес (продольная деформация). Стирание – явление похожее на толкание, но деформация принимает форму серии рябей поперек поверхности дорожного покрытия.Кроме того, колейность, толкание и промывка не являются специфическими для деформации в поверхностном слое проезжей части, но могут быть результатом остаточной деформации в любой части дорожного покрытия, например, в земляном полотне и основании.

Чрезмерная остаточная деформация в одном или нескольких связанных слоях является результатом недостаточной прочности и жесткости асфальтобетонной смеси при высоких температурах. Это может быть вызвано неправильным составом смеси, например, выбором асфальтового вяжущего, слишком мягкого для данного климата и интенсивности движения, что может привести к образованию колеи и другим формам необратимой деформации.

Усталостное растрескивание (например, образование колеи) возникает в результате большого количества нагрузок, приложенных с течением времени к дорожному покрытию, подвергаемому движению транспорта, но усталостное растрескивание имеет тенденцию возникать, когда дорожное покрытие находится при умеренных температурах, а не при высоких температурах, вызывающих образование колеи. Трещины, которые появляются первыми, трудно обнаружить (говорят, что они представляют собой микроскопические трещины и не являются сплошными). Однако при повторяющихся транспортных нагрузках трещины увеличиваются в размере и в количестве, превращаясь в серьезное усталостное растрескивание (аллигаторное растрескивание и крокодиловое растрескивание) (см. главу 9).Эти большие трещины существенно повлияют на эксплуатационные характеристики дорожного покрытия, ослабляя дорожное покрытие, делая его поверхность шероховатой и позволяя воздуху и воде проникать в дорожное покрытие, что приведет к дополнительному повреждению конструкции дорожного покрытия. В конечном итоге усталостное растрескивание может привести к обширным участкам трещин, большим выбоинам и полному разрушению дорожного покрытия.

Одним из способов получения более эластичной асфальтобетонной смеси (для уменьшения степени деформации и растрескивания) является модификация асфальта полимерами (Zhang et al., 2013а; Хаггам и др., 2014). Было показано, что добавление полимеров, цепочек повторяющихся небольших молекул, в асфальт улучшает характеристики. Дорожное покрытие с полимерной модификацией проявляет большую устойчивость к колееобразованию и термическому растрескиванию, а также снижает усталостное повреждение, сдирание и температурную чувствительность. Полимеры, используемые для модификации асфальта, можно разделить на три основные категории: (i) термопластичные эластомеры, (ii) пластомеры и (iii) реактивные полимеры.

Термопластичные эластомеры способны придавать хорошие эластичные свойства термомодифицированному связующему; в то время как пластомеры и реактивные полимеры добавляются для повышения жесткости и уменьшения деформаций под нагрузкой.Блок-сополимеры стирол-бутадиен-стирол (СБС), принадлежащие к первой категории, вероятно, являются наиболее часто используемыми модификаторами асфальта для дорожного покрытия (Zhang and Yu, 2010; Al-Hadidy et al., 2011; Martin et al., 2013; Пэйлианг и др., 2013). Примерами пластомерных типов полимеров, которые были исследованы для модификации асфальта, являются статистические сополимеры полиэтилена (ПЭ) и этилен-бутилакрилата (ЭБА) (Esmaeil et al., 2011; Moatasim et al., 2011; Karim et al., 2012; Чжан и др., 2013b).Из-за низкой совместимости с асфальтом ПЭ не так широко используется для дорожного покрытия, поэтому предпочтение отдается сополимерам этилена.

В последнее время в качестве модификаторов асфальта стали использовать реактивные полимеры. Их «реактивность» обусловлена ​​наличием функциональных групп, предположительно способных связываться с молекулами асфальта. Полярность полимера может повысить его растворимость и совместимость с базовым асфальтом. Полярные группы, присутствующие в молекулах полимера, могут реагировать с полярными компонентами асфальта.Впоследствии предотвращается разделение фаз, что, в свою очередь, повышает консистенцию материала и снижает окислительное старение (Polacco et al., 2005; Edwards et al., 2007; Kim et al., 2011; Merusi and Giuliani, 2011). Среди полярных полимеров очень ограниченное количество исследований было сосредоточено на фундаментальных свойствах модифицированного асфальта акрилатными полимерами. Наиболее часто используемые акрилаты в качестве модификаторов асфальта в дорожном покрытии представляют собой химические вещества, такие как этиленвинилацетат, терполимер глицидилметакрилата и сополимер ЭВА (Fawcett and McNally, 2001; Airey, 2002; Iqbal et al., 2006).

Исправьте свой микс | Магазин асфальта

Как мы можем улучшить наши асфальтобетонные смеси?

Более конкретно, какие шаги можно предпринять для повышения долговечности, устойчивости к колееобразованию и трещиностойкости.

Мы рассматриваем три основных шага:

• Отрегулируйте градацию, чтобы обеспечить адекватную VMA (пустоты в минеральном заполнителе) и, следовательно, достаточное количество вяжущего

• В сочетании с VMA

обеспечить надлежащие воздушные зазоры.

• Понимание и контроль влияния РАП (регенерированное асфальтовое покрытие) и УЗВ (регенерированная битумная черепица) на нашу смесь

Давайте посмотрим на VMA, что означает «Пустоты в минеральном заполнителе».ВМА — это пространство между скалами, которое можно залить асфальтом. Пространство, заполненное асфальтом, известно как VFA (Voids Filled with Asphalt). Остальное пространство – воздушные пустоты.

VMA имеет решающее значение для долговечности смеси и устойчивости к растрескиванию. Когда VMA снижается, вы снижаете содержание битумного вяжущего для заданного уровня воздушных пустот (обычно 4,0 процента для смеси Superpave). А когда вы снижаете содержание асфальта, смесь становится более экономичной, но и менее долговечной.

Чтобы понять правильную VMA, мы можем вернуться в 1990-е годы во время разработки Superpave.Важнейшим компонентом состава смеси Superpave являются минимальные критерии VMA для каждой смеси различного размера. Смесь 9,5 мм имеет минимальную VMA 15,0 %, смесь 12,5 мм — 14,0 %, а смесь 19 мм — 13,0 %. Меньшие каменные смеси имеют большую площадь поверхности заполнителя для покрытия, поэтому требуется больше VMA и больше асфальта.

Содержание связующего в приводах VMA

Чем ниже VMA, тем ниже содержание асфальта для данного уровня воздушных пустот. Разработчики смесей и подрядчики, которые сосредоточены на том, чтобы сделать их смеси менее дорогостоящими, часто разрабатывают свои градации так, чтобы они были как можно ближе к минимальным требованиям VMA.Это позволяет обеспечить минимальное расчетное (оптимальное) содержание асфальта при соблюдении технических требований. Эта смесь может быть немного более экономичной в производстве, но ее долговечность может пострадать. Вот почему для Superpave и большинства спецификаций требуется минимальная VMA, которая должна всегда соблюдаться.

Обрушение ВМА при производстве

VMA в миксе обычно падает при переходе от разработки микса к производству. Это связано с тем, что на асфальтовом заводе образуется больше заполнителя и образуется больше пыли, чем в процессе разработки смеси.Чтобы лучше уловить эту важную концепцию, представьте, что заполнитель агрессивно кувыркается в барабане растения, а не перемешивается венчиком в чаше для смешивания. Падение VMA обычно составляет от 0,2 до 0,5 процента, в зависимости от твердости заполнителя. Чтобы избежать проблем, разработчики смеси должны либо проектировать выше минимума, либо добавлять небольшое количество пыли во время разработки смеси, чтобы спланировать разбивку.

Признавая это явление разрушения VMA, некоторые штаты в настоящее время допускают снижение минимальных критериев VMA во время добычи на месторождении.Разработчики спецификаций должны понимать, что это обычно снижает содержание асфальта от разработки смеси до производства на месте. Например, если агентство разрешает снизить VMA на 0,5 процента, это обычно приводит к снижению содержания асфальта на 0,1–0,2 процента. Кроме того, некоторые спецификации позволяют снизить оптимальное содержание асфальта в составе смеси на 0,3–0,5 процента для корректировки в полевых условиях.

Снижение содержания асфальта в поле часто означает, что наши покрытия недостаточно заасфальтированы или высохли.Это может привести к раннему растрескиванию и растрескиванию, поскольку связующее служит клеем. Более низкое содержание асфальта также может означать, что смесь труднее уплотнить.

Воздушные полости

По заказу

Superpave мы разрабатываем смеси с содержанием воздушных пустот 4,0%. Некоторые штаты, пытаясь получить больше вяжущего в своей смеси, проектируют с содержанием воздушных пустот чуть менее 4,0%, например, 3,5%. В других штатах допускается диапазон расчетных воздушных пустот, например, от 3,8 до 4,2 процента. Точно так же, как разработчик смеси пытается оставаться конкурентоспособным по стоимости, проектируя на нижнем уровне VMA, он также будет проектировать на высоком уровне пустот.Опять же, это снизит долговечность, сделав наши смеси более сухими.

РАП/УЗВ

Третьим вопросом, на который нам следует обратить внимание, является использование регенерированного асфальта (регенерированное асфальтовое покрытие) и УЗВ (регенерированная битумная черепица) в составе смеси. Хотя использование RAS является чем-то новым, RAP существует уже много лет, но методы его использования и проектирования сильно различаются.

RAP имеет много преимуществ. Это снижает стоимость асфальтобетонной смеси на милю, повышает прочность дорожного покрытия из-за угловатости заполнителя РАП и снижает потребность в первичных материалах.Тем не менее, я лично не считаю, что мы полностью понимаем влияние РАП или УЗВ на эксплуатационные свойства дорожного покрытия в долгосрочной перспективе, особенно на растрескивание.

Хотя мы знаем, что государственные департаменты транспорта (DOT) и местные дорожные и уличные агентства рекомендуют широкий спектр руководств RAP и RAS, мы также знаем, что при каждом увеличении процентного содержания RAP или RAS мы снижаем процентное содержание нового асфальтового вяжущего. Кроме того, более частое использование RAP или RAS приведет к тому, что смесь станет более хрупкой, если класс производительности (PG) не будет снижен.

В процессе проектирования смеси при использовании RAP делается много допущений. Одним из них является предположение о том, что 100% вяжущего РАП высвобождается и смешивается с новым (исходным) связующим. Если предположение неверно и не все вяжущее РАП высвобождается, то у нас мало асфальта.

При использовании УЗВ агентства обычно исходят из того, что от 70 до 80 процентов связующего УЗВ смешивается с первичными материалами. Тем не менее, я считаю, что процент, вероятно, меньше, потому что большинство УЗВ едва жидкие при температуре 400 градусов по Фаренгейту.Температура на среднем заводе горячих смесей обычно не превышает 325-340 градусов, а с добавками теплых смесей и того меньше. Поскольку УЗВ не является жидким, очень вероятно, что количество активированного связующего УЗВ намного меньше, чем предполагалось в составе смеси.

Большая картинка

Если мы посмотрим на картину в целом, мы потеряем асфальт из-за более низких значений VMA, более высоких расчетных диапазонов воздушных пустот и количества РАП и УЗВ, используемых в смеси. Вполне разумно заключить, что эти комбинированные факторы могут снизить процентное содержание битумного вяжущего в средней асфальтовой смеси на 0.от 2 до 0,6% по массе от общей смеси.

Однако, поддерживая минимальную VMA, надлежащее расчетное процентное содержание воздушных пустот и более тщательно планируя воздействие РАП и УЗВ в смеси, мы можем улучшить составы наших асфальтобетонных смесей.

Для получения дополнительной информации о RAP и RAS см. главу 11 в «MS-2, Методы расчета асфальтобетонных смесей, 7-е издание» Института асфальта, доступном на сайте асфальтинститута.org.

Бланкеншип — старший инженер-исследователь Асфальтового института.

Стандартный метод испытаний для приготовления и определения относительной плотности образцов асфальтобетонных смесей с помощью вращательного катка Superpave

Лицензионное соглашение ASTM

ВАЖНО — ВНИМАТЕЛЬНО ПРОЧИТАЙТЕ ЭТИ УСЛОВИЯ ПЕРЕД ВХОДОМ В ЭТОТ ПРОДУКТ ASTM.
Приобретая подписку и нажимая на это соглашение, вы вступаете в контракт, и подтверждаете, что прочитали настоящее Лицензионное соглашение, что вы понимаете его и соглашаетесь соблюдать его условия.Если вы не согласны с условиями настоящего Лицензионного соглашения, немедленно покиньте эту страницу, не входя в продукт ASTM.

1. Право собственности:
Этот продукт защищен авторским правом, как компиляции и в виде отдельных стандартов, статей и/или документов («Документы») ASTM («ASTM»), 100 Barr Harbour Drive, West Conshohocken, PA 19428-2959 USA, за исключением случаев, когда прямо указано в тексте отдельных документов.Все права защищены. Ты (Лицензиат) не имеет прав собственности или иных прав на Продукт ASTM или Документы. Это не продажа; все права, право собственности и интерес к продукту или документам ASTM (как в электронном, так и в печатном виде) принадлежат ASTM. Вы не можете удалять или скрывать уведомление об авторских правах или другое уведомление, содержащееся в Продукте или Документах ASTM.

2.Определения.

A. Типы лицензиатов:

(i) Индивидуальный пользователь:
один уникальный компьютер с индивидуальным IP-адресом;

(ii) Одноместный:
одно географическое местоположение или несколько объекты в пределах одного города, входящие в состав единой организационной единицы, управляемой централизованно; например, разные кампусы одного и того же университета в одном городе управляются централизованно.

(iii) Multi-Site:
организация или компания с независимое управление несколькими точками в одном городе; или организация или компания, расположенная более чем в одном городе, штате или стране, с центральным управлением для всех местоположений.

B. Авторизованные пользователи:
любое лицо, подписавшееся к этому Продукту; если Site License также включает зарегистрированных студентов, преподавателей или сотрудников, или сотрудник Лицензиата на Одном или Множественном Сайте.

3. Ограниченная лицензия.
ASTM предоставляет Лицензиату ограниченное, отзывная, неисключительная, непередаваемая лицензия на доступ посредством одного или нескольких авторизованные IP-адреса и в соответствии с условиями настоящего Соглашения использовать разрешенных и описанных ниже, каждого Продукта ASTM, на который Лицензиат подписался.

А.Специальные лицензии:

(i) Индивидуальный пользователь:

(a) право просматривать, искать, извлекать, отображать и просматривать Продукт;

(b) право скачивать, хранить или распечатывать отдельные копии отдельных Документов или частей таких Документов исключительно для собственного использования Лицензиатом. То есть Лицензиат может получить доступ к электронному файлу Документа (или его части) и загрузить его. Документа) для временного хранения на одном компьютере в целях просмотра и/или печать одной копии документа для личного пользования.Ни электронный файл, ни единственный печатный отпечаток может быть воспроизведен в любом случае. Кроме того, электронный файл не может распространяться где-либо еще по компьютерным сетям или иным образом. Это электронный файл нельзя отправить по электронной почте, загрузить на диск, скопировать на другой жесткий диск или в противном случае разделены. Одна печатная копия может быть распространена среди других только для их внутреннее использование в вашей организации; его нельзя копировать.Индивидуальный загруженный документ иным образом не может быть продана или перепродана, сдана в аренду, сдана в аренду, одолжена или сублицензирована.

(ii) Односайтовые и многосайтовые лицензии:

(a) право просматривать, искать, извлекать, отображать и просматривать Продукт;

(b) право скачивать, хранить или распечатывать отдельные копии отдельных Документов или частей таких Документов для личных целей Авторизованного пользователя. использовать и передавать такие копии другим Авторизованным пользователям Лицензиата в компьютерной сети Лицензиата;

(c) если образовательное учреждение, Лицензиату разрешается предоставлять печатная копия отдельных Документов отдельным учащимся (Авторизованные пользователи) в классе по месту нахождения Лицензиата;

(d) право отображать, загружать и распространять печатные копии Документов для обучения Авторизованных пользователей или групп Авторизованных пользователей.

(e) Лицензиат проведет всю необходимую аутентификацию и процессы проверки, чтобы гарантировать, что только авторизованные пользователи могут получить доступ к продукту ASTM.

(f) Лицензиат предоставит ASTM список авторизованных IP-адреса (числовые IP-адреса домена) и, если многосайтовый, список авторизованных сайтов.

Б.Запрещенное использование.

(i) Настоящая Лицензия описывает все разрешенные виды использования. Любой другой использование запрещено, является нарушением настоящего Соглашения и может привести к немедленному прекращению действия настоящей Лицензии.

(ii) Авторизованный пользователь не может производить этот Продукт, или Документы, доступные любому, кроме другого Авторизованного Пользователя, будь то по интернет-ссылке, или разрешив доступ через его или ее терминал или компьютер; или другими подобными или отличными средствами или договоренностями.

(iii) В частности, никто не имеет права передавать, копировать, или распространять любой Документ любым способом и с любой целью, за исключением случаев, описанных в Разделе 3 настоящей Лицензии без предварительного письменного разрешения ASTM. Особенно, за исключением случаев, описанных в Разделе 3, никто не может без предварительного письменного разрешения ASTM: (a) распространять или пересылать копию (электронную или иную) любой статьи, файла, или материал, полученный из любого продукта или документа ASTM; (b) воспроизводить или фотокопировать любые стандарт, статья, файл или материал из любого продукта ASTM; в) изменять, видоизменять, приспосабливать, или переводить любой стандарт, статью, файл или материал, полученный из любого продукта ASTM; (d) включать любой стандарт, статью, файл или материал, полученный из любого продукта ASTM или Документировать в других произведениях или иным образом создавать любые производные работы на основе любых материалов. получено из любого продукта или документа ASTM; (e) взимать плату за копию (электронную или иным образом) любого стандарта, статьи, файла или материала, полученного из любого продукта ASTM или Документ, за исключением обычных расходов на печать/копирование, если такое воспроизведение разрешено по разделу 3; или (f) систематически загружать, архивировать или централизованно хранить существенные части стандартов, статей, файлов или материалов, полученных из любого продукта ASTM или Документ.Включение печатных или электронных копий в пакеты курсов или электронные резервы, или для использования в дистанционном обучении, не разрешено настоящей Лицензией и запрещено без Предварительное письменное разрешение ASTM.

(iv) Лицензиат не может использовать Продукт или доступ к Продукт в коммерческих целях, включая, помимо прочего, продажу Документов, материалы, платное использование Продукта или массовое воспроизведение или распространение Документов в любой форме; а также Лицензиат не может взимать с Авторизованных пользователей специальные сборы за использование Продукт сверх разумных расходов на печать или административные расходы.

C. Уведомление об авторских правах . Все копии материала из ASTM Продукт должен иметь надлежащее уведомление об авторских правах от имени ASTM, как показано на начальной странице. каждого стандарта, статьи, файла или материала. Сокрытие, удаление или изменение уведомление об авторских правах не допускается.

4. Обнаружение запрещенного использования.

A. Лицензиат несет ответственность за принятие разумных мер для предотвращения запрещенного использования и незамедлительного уведомления ASTM о любых нарушениях авторских прав или запрещенное использование, о котором Лицензиату стало известно. Лицензиат будет сотрудничать с ASTM при расследовании любого такого запрещенного использования и предпримет разумные шаги для обеспечения прекращение такой деятельности и предотвращение ее повторения.

B. Лицензиат должен прилагать все разумные усилия для защиты Продукт от любого использования, не разрешенного настоящим Соглашением, и уведомляет ASTM о любом использовании, о котором стало известно или о котором было сообщено.

5. Постоянный доступ к продукту.
ASTM резервирует право прекратить действие настоящей Лицензии после письменного уведомления, если Лицензиат существенно нарушит условия настоящего Соглашения.Если Лицензиат не оплачивает ASTM какую-либо лицензию или абонентской платы в установленный срок, ASTM предоставит Лицензиату 30-дневный период в течение что бы вылечить такое нарушение. Для существенных нарушений период устранения не предоставляется связанные с нарушениями Раздела 3 или любыми другими нарушениями, которые могут привести к непоправимым последствиям ASTM. вред. Если подписка Лицензиата на Продукт ASTM прекращается, дальнейший доступ к онлайн-база данных будет отклонена.Если Лицензиат или Авторизованные пользователи существенно нарушают настоящую Лицензию или запрещать использование материалов в любом продукте ASTM, ASTM оставляет за собой право право отказать Лицензиату в любом доступе к Продукту ASTM по собственному усмотрению ASTM.

6. Форматы доставки и услуги.

A. Некоторые продукты ASTM используют стандартный Интернет-формат HTML. ASTM оставляет за собой право изменить такой формат с уведомлением Лицензиата за три [3] месяца, хотя ASTM приложит разумные усилия для использования общедоступных форматов. Лицензиат и Авторизованные пользователи несут ответственность за получение за свой счет подходящие подключения к Интернету, веб-браузеры и лицензии на любое необходимое программное обеспечение для просмотра продуктов ASTM.

B. Продукты ASTM также доступны в Adobe Acrobat (PDF) Лицензиату и его Авторизованным пользователям, которые несут единоличную ответственность за установку и настройка соответствующего программного обеспечения Adobe Acrobat Reader.

C. ASTM приложит разумные усилия для обеспечения онлайн-доступа доступны на постоянной основе. Доступность будет зависеть от периодического перерывы и простои для обслуживания сервера, установки или тестирования программного обеспечения, загрузка новых файлов и причины, не зависящие от ASTM. ASTM не гарантирует доступ, и не несет ответственности за ущерб или возврат средств, если Продукт временно недоступен, или если доступ становится медленным или неполным из-за процедур резервного копирования системы, объем трафика, апгрейды, перегрузка запросов к серверам, общие сбои сети или задержки, или любая другая причина, которая может время от времени делать продукт недоступным для Лицензиата или Авторизованных пользователей Лицензиата.

7. Условия и сборы.

A. Срок действия настоящего Соглашения _____________ («Период подписки»). Доступ к Продукту предоставляется только на Период Подписки. Настоящее Соглашение останется в силе после этого для последовательных Периодов подписки при условии, что ежегодная абонентская плата, как таковая, может меняются время от времени, оплачиваются.Лицензиат и/или ASTM имеют право расторгнуть настоящее Соглашение. в конце Периода подписки путем письменного уведомления, направленного не менее чем за 30 дней.

B. Сборы:

8. Проверка.
ASTM имеет право проверять соответствие с настоящим Соглашением, за свой счет и в любое время в ходе обычной деятельности часы.Для этого ASTM привлечет независимого консультанта при соблюдении конфиденциальности. соглашение, для проверки использования Лицензиатом Продукта и/или Документов ASTM. Лицензиат соглашается разрешить доступ к своей информации и компьютерным системам для этой цели. Проверка состоится после уведомления не менее чем за 15 дней, в обычные рабочие часы и в таким образом, чтобы не создавать необоснованного вмешательства в деятельность Лицензиата.Если проверка выявляет нелицензионное или запрещенное использование продуктов или документов ASTM, Лицензиат соглашается возместить ASTM расходы, понесенные при проверке и возмещении ASTM для любого нелицензированного/запрещенного использования. Применяя эту процедуру, ASTM не отказывается от любое из своих прав на обеспечение соблюдения настоящего Соглашения или на защиту своей интеллектуальной собственности путем любым другим способом, разрешенным законом.Лицензиат признает и соглашается с тем, что ASTM может внедрять определенная идентифицирующая или отслеживающая информация в продуктах ASTM, доступных на Портале.

9. Пароли:
Лицензиат должен немедленно уведомить ASTM о любом известном или предполагаемом несанкционированном использовании(ях) своего пароля(ей) или о любом известном или предполагаемом нарушение безопасности, включая утерю, кражу, несанкционированное раскрытие такого пароля или любой несанкционированный доступ или использование Продукта ASTM.Лицензиат несет исключительную ответственность для сохранения конфиденциальности своего пароля (паролей) и для обеспечения авторизованного доступ и использование Продукта ASTM. Личные учетные записи/пароли не могут быть переданы.

10. Отказ от гарантии:
Если не указано иное в настоящем Соглашении, все явные или подразумеваемые условия, заверения и гарантии, включая любые подразумеваемые гарантия товарного состояния, пригодности для определенной цели или ненарушения прав отказываются от ответственности, за исключением случаев, когда такие отказы признаются юридически недействительными.

11. Ограничение ответственности:
В пределах, не запрещенных законом, ни при каких обстоятельствах ASTM не несет ответственности за любые потери, повреждения, потерю данных или за особые, косвенные, косвенные или штрафные убытки, независимо от теории ответственности, возникающие в результате или в связи с использованием продукта ASTM или загрузкой документов ASTM. Ни при каких обстоятельствах ответственность ASTM не будет превышать сумму, уплаченную Лицензиатом по настоящему Лицензионному соглашению.

12. Общие.

A. Прекращение действия:
Настоящее Соглашение действует до прекращено. Лицензиат может расторгнуть настоящее Соглашение в любое время, уничтожив все копии (на бумажном, цифровом или любом носителе) Документов ASTM и прекращении любого доступа к Продукту ASTM.

B. Применимое право, место проведения и юрисдикция:
Это Соглашение должно толковаться и толковаться в соответствии с законодательством Содружество Пенсильвании.Лицензиат соглашается подчиняться юрисдикции и месту проведения в суды штата и федеральные суды Пенсильвании по любому спору, который может возникнуть в соответствии с настоящим Соглашение. Лицензиат также соглашается отказаться от любых претензий на неприкосновенность, которыми он может обладать.

C. Интеграция:
Настоящее Соглашение представляет собой полное соглашение между Лицензиатом и ASTM в отношении его предмета. Он заменяет все предыдущие или одновременные устные или письменные сообщения, предложения, заверения и гарантии и имеет преимущественную силу над любыми противоречащими или дополнительными условиями любой цитаты, заказа, подтверждения, или другое сообщение между сторонами, относящееся к его предмету в течение срока действия настоящего Соглашения.Никакие изменения настоящего Соглашения не будут иметь обязательной силы, если они не будут в письменной форме и подписан уполномоченным представителем каждой стороны.

D. Назначение:
Лицензиат не может назначать или передавать свои права по настоящему Соглашению без предварительного письменного разрешения ASTM.

E. Налоги.
Лицензиат должен платить все применимые налоги, за исключением налогов на чистый доход ASTM, возникающий в результате использования Лицензиатом Продукта ASTM. и/или права, предоставленные по настоящему Соглашению.

Разработка методологии расчета состава асфальтобетонных смесей с аналитически сформулированными структурами заполнителей

%PDF-1.7 % 1 0 объект > эндообъект 2 0 объект >поток 2019-01-04T23:09:46-08:002019-01-04T23:09:46-08:002019-01-04T23:09:46-08:00Заявитель ПриложениеPDF Pro 5.5uuid:5821409b-aa7d-11b2-0a00- 782dad000000uuid:58217933-aa7d-11b2-0a00-f0b3a669fe7fapplication/pdf

  • Разработка методологии расчета состава асфальтобетонных смесей с аналитически сформулированными структурами заполнителей
  • Принц 9.0 rev 5 (www.princexml.com)AppendPDF Pro 5.5 Ядро Linux 2.6 64-разрядная версия 2 октября 2014 г. Библиотека 10.1.0 конечный поток эндообъект 5 0 объект > эндообъект 3 0 объект > эндообъект 8 0 объект > эндообъект 9 0 объект > эндообъект 10 0 объект > эндообъект 11 0 объект > эндообъект 12 0 объект > эндообъект 13 0 объект > эндообъект 14 0 объект > эндообъект 15 0 объект > эндообъект 16 0 объект > эндообъект 57 0 объект > эндообъект 58 0 объект > эндообъект 59 0 объект > эндообъект 60 0 объект > эндообъект 61 0 объект > эндообъект 82 0 объект >/Шрифт>/ProcSet[/PDF/Text]/Properties>>>/Rotate 0/StructParents 221/Type/Page>> эндообъект 83 0 объект >/Шрифт>/ProcSet[/PDF/Text]/Properties>>>/Rotate 0/StructParents 222/Type/Page>> эндообъект 84 0 объект >/Шрифт>/ProcSet[/PDF/Text]/Properties>>>/Rotate 0/StructParents 223/Type/Page>> эндообъект 85 0 объект >/Шрифт>/ProcSet[/PDF/Text]/Properties>>>/Rotate 0/StructParents 224/Type/Page>> эндообъект 86 0 объект >/Шрифт>/ProcSet[/PDF/Text]/Properties>>>/Rotate 0/StructParents 225/Type/Page>> эндообъект 97 0 объект >поток HWr7}W1Ϡ*K:*spoke8 P3X~` lS2t?oW?Jspoke;pAfgd65>lXPvf2K,YQ8?aVIN̨r−ŷbvyI}R9P6qf Вопрос %`PrEoۍacZeJTGmImKn»ue~Uo‹w:y(c>APuV!nyDU%*%ԠƘyF挔q~KdB#u_u )!CjPD+ES6{ڵ#KV䟶fb|fO-V:u!}ᐖ~>-.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.